Die Vitrine bekam einen Sockel aus vier Holzleisten mit 10 mm x 20 mm Querschnitt. Diese wurden mit der Gehrungssäge sorgfältig abgelängt und ‘in situ’ zusammengeklebt, um sich an das Plexiglasgehäuse zu schmiegen. Das Holz wurde in der üblichen Art geschliffen, leicht gewässert und dann nochmals geschliffen, um dann mahagonifarben gebeizt zu werden. Anschließend wurde Clou Schnellschleifgrundierung aufgebracht und leicht übergeschliffen, um nicht durch die Beize zu schleifen. Anschließend wurde zweimal Clou Ballenmatierung aufgebracht und dazwischen mit feiner Stahlwolle Zwischengeschliffen.
Die in Deutschland bestellten Messingprofile waren inzwischen eingetroffen. Ich habe für den unteren Rahmen Rechteckprofile mit einem Querschnitt von 2 mm x 4 mm gewählt und für die Kanten 4 mm x 4 mm x 0.5 mm L-Profile.
Der untere Rahmen wurde zuerst installiert. Die mit etwas Überlänge zugeschnittenen Stücke wurden auf der Mikor-Schleifmachine mit einer genauen 45° Gehrung versehen und eingepaßt. Anschließend wurde alle Teile mit Stahlwolle poliert und mit Aceton entfettet. Zum Verkleben verwende ich UHU-Alleskleber, der sich für diesen Zweck seit Jahrzehnten bewährt hat.
Als nächstes kam der obere Rahmen dran. Die Profile wurde mit etwa Überlänge gesägt und dann die Gehrungen grob mit einem Seitenschneider abgezwickt. Die exakte Bearbeitung der Gehrungen erfolgte wieder auf der Mikro-Schleifmaschine. Während des Einpassen wurden die Einzelteile mit Stückchen von Tesafilm gehalten.
Nach dem Verkleben des oberen Rahmens können die vertikalen Kanten eingepaßt werden. Dabei ist sinnvoll die Teile mit etwas Überlänge zuzuschneiden und zunächst die Gehrung an den oberen Ecken anzupassen. Das exakte Ablängen auf der Schleifmaschine ist an der geraden Unterseite leichter zu bewerkstelligen.
Die fertige Vitrine
Die Scheiben und Leisten an den Schmalseiten waren für je eine Messing-Holzschraube vorgebohrt worden, die später die Haube mit dem MDF-Sockel verbinden wird.
Die See wird dann kurz vor dem Bemalen des Rumpfes angegangen werden, damit die Bemalung nicht während des Einpassen des Rumpfes beschädigt wird.
Das Schanzkleid im hinteren Teil des Rumpfes wird durch eine Anzahl genieteter Schanzkleidstützen aus dickem Blech gehalten. Das Aussehen dieser Stützen ist aus verschiedenen Photographien recht gut bekannt.
Das Heck eines WESPE-Klasse-Bootes (Lavverenz, 1900)
Die Schanzkleidstützen hatte ich schon vor vielen Jahren gezeichnet und per Oberflächenätzen die Nieten dargestellt. Als Ausgangsmaterial diente 0,1 mm dickes Neusilberblech. Die Stüzten wurden doppelt spiegelverkehrt hergestellt und dann paarweise mit Lötpaste weich verlötet, so daß die Nietung auf beiden Seiten erscheint.
Geätzte und verlötete Schanzkleidstützen (sie sind etwa 5,5 mm hoch)
Die Lage der Schanzkleidstützen war auf dem Schanzkleid schon vor dem Einbau des letzteren durch Thermotransfer eine Laserdrucker-Ausdrucks markiert. Die Stützen wurden an diesen Stellen mit Zaponlack eingeklebt.
Die Schanzkleidstützen an ihrem Platz
Bereits vor einiger Zeit hatte ich die Ascheschütten als kleine Plexiglas-Klötzchen gefräst, die nun innen und außen ebenfalls angebracht wurden.
Stetige Arbeit, aber irgendwie nur langsame Fortschritte ...
Ankertaschen und Ankerauslösevorrichtung
Die Inglefield-Anker werden in Ankertaschen gestaut und mit einem recht traditionellen Auslösemechanismus gesichert. Dieser Mechanismus besteht aus einer drehbaren Stange an die zwei Daumen angeschmiedet sind über die die Sicherungsketten gehakt werden. Die Ketten gehen um den Anker herum und sind auf der anderen Seite an die Wand der Ankertasche geschäkelt. Die Stange wird durch einen angeschmiedeten Hebel am Drehen gehindert. Dieser Hebel seinerseits wird durch eine Klaue gehalten die mit einem weiteren Hebel betätigt wird. Ich hatte einen solchen Mechanismus auf Grund der vorhandenen Zeichnungen vermutet, es brauchte aber erst die besseren Augen eines Kollegen (Dank an schiffbauer !) diesen auch auf den nicht sehr klaren Photographien zu bestätigen. Die Anker liegen in den Ankertaschen auf jeweils drei T-Schienen um die Beplattung vor den schweren Anker zu schützen und das Ablaufen zu erleichtern.
Ankertasche und Auslösemechanismus – Nahaufnahmen sind schrecklich ernünchternd
Die Auslösvorrichtung ist aus verschiedenen Stücken von 0.3 mm dickem verzinntem Kuperdraht zusammengesetzt, die mit Zaponlack verklebt wurden. Die T-Schienen bestehen aus lasergeschnittenen Streifen von Canson-Papier, das mit Zaponlack getränkt wurde. Die T-Schienen sind auch die Lagerung der Auslösevorrichtung, ich vermute aber, daß die Lagerung beim Original etwas aufwendiger gestaltet war, die Photographien geben dazu aber nichts her. Die Sicherungsklauen samt Hebel sind mikroskopisch kleine, lasergeschnitte Papierteile. Wie meist hatte ich mit verschiedenen Varianten der Zeichnung und Einstellungen des Lasers zu experimentieren, bis ich brauchbare Teile auf dem Tisch hatte.
Ankertasche mit Liegeprobe eines Ankers
Auf den Bildern sind ebenfalls die Lager für die Ankerkräne zu sehen, die dann im nächsten Beitrag behandelt werden.
Zunächst einmal vielen Dank für die vielen 'gefällt' Knöpfe !
Die Dinge sind irgendwie nie so einfach, wie sie zuerst aussehen. Es gibt immer wieder material- oder prozeßbedingte Rückschläge oder schlicht wegen meiner eigenen Unfähigkeit oder Ungeduld. Ich verliere oder zerstöre ständig bereits hergestellte Teile bei weiteren Bearbeitungsschritten. Die Herstellung der Bootsdavits war gedanklich eigentlich ein recht einfacher Prozeß, stellte sich dann aber als ziemlich tückisch heraus, so daß ich den Bericht darüber zweiteile. Die Geschichte ist noch nicht zu Ende.
Bootsdavits
Ursprünglich gehörten vier Boote zur Ausrüstung der WESPE-Klasse, später kam noch ein kleines Dinghy an Board. Die erste Aufnahme von SMS WESPE zeigt, daß die Boote außenbords in der traditionellen Art in Davits hingen. Ein paar Jahre später wurden ‘Bootsbarrings’ über dem Gang links und rechts vom Deckshaus installiert und die Davit verlängert. Man kann annehmen, daß die Boote in den Davits zu sehr Beschädigungen ausgesetzt und verhinderten, daß die Schiffe im ‘Päckchen’ vertäut werden konnten, wie das bei Flottillen aus relativ kleinen, gleichartigen Schiffen üblich war. Aus dem gleichen Grund wurde eine schwere Wallschiene als Schraubenschutz installiert, da die Schrauben über den Querschnitt der Schiffe hinausragten. SMS WESPE soll aber in der Ursprungsversion mit den festen, kurzen Davits und Booten außenbords gebaut werden.
Kugeldrehen auf der kleinen Uhrmacherdrehbank mit einem ‘rechtwinkligen’ Reitstock als feststehende Lünette.
Die Davits waren wahrscheinlich hohl, aber es waren nicht einfache, gebogene Rundrohre. Der Querschnitt veränderte sich über die Länge. Besonders der Bereich in der Biegung hatte offenbar den Querschnitt eines abgeflachten Ovals, um den Knickkräften durch das Gewicht der Boote an dieser Stelle besser zu widerstehen. Das macht den Bau der Davits etwas aufwendiger. Das obere Ende ist als Kugel ausgeführt, an der vier Augbolzen für die Abstagung und die Bootstalje angebracht sind.
Einrichtung zum Mikro-Kugeldrehen auf der Uhrmacherdrehbank
Ich bin von Ms-Draht mit 1 mm Durchmesser ausgegangen (Stahldraht wäre vielleicht besser gewesen, ist aber schwerer zu bohren und zu löten ...). Die Bearbeitungsschritte erforderten einige Planung, um nicht unterstützte Überhänge möglichst zu vermeiden. Zunächst wurde die Kugel auf meiner kleinen 6 mm-Uhrmacherdrehbank gedreht, da ich hier einen sogenannten ‘rechtwinkligen’ Reitstock als feste Lünette verwenden konnte. Dabei kam der selbstgebaute Kugeldrehapparat einmal wieder zum Einsatz. Drehstahl war ein entsprechend zugeschliffener, abgebrochener 0.2 mm-Bohrer.
Die Davit-Rohlinge nach dem Andrehen der Kugel
Die Rohlinge wurden dann in den Teilkopf der Mikro-Fräsmaschine aufgenommen um die 0,2 mm-Löcher für die Augbolzen zu Bohren. Das Ausrichten ist etwas heikel, da der Bohrer von der Rundung leicht abrutschen und Brechen kann.
Querbohrungen mit 0,2 mm Durchmesser auf der Mikro-Fräsmaschine (Blick durch das Stereomikroskop)
Diese Aufgabe war ein Anreiz endlich das antike Stereomikroskop wirklich in Betrieb zu nehmen. Ich besitze es schon eine ganze Weile, konnte durch es aber bisher keinen richtigen ‘Stereoblick’ bekommen. Bei einer intensiveren Ursachenforschung habe ich dann festgestellt, daß eines der beiden Objektive falsch justiert war. Ein Vorbesitzer muß sich an den Justierschrauben vergangen haben, anders war das nicht möglich. Durch gezieltes Verdrehen der Schrauben konnte ich schließlich ein ordentliches Stereobild herstellen. Das machte nun das Bohren recht einfach und ich habe die 24 Löcher ohne Bohrerbruch geschafft.
Axiales Bohren eines 0,2 mm Loches auf der 6 mm D-Bett-Drehbank
Die übrigen acht Löcher waren axial im Rohling und wurden auf der Drehbank eingebracht, was natürlich einfacher und sicherer ist. Die nächsten zwei Bearbeitungsschritte erfolgten ebenfalls auf der Drehbank. Der Teil des Davits hinter dem Schanzkleide ist zylindrisch. Um diesen Teil des relativ weiche Ms-Drahtes auf einen Durchmesser von 0,7 mm abzudrehen, wurde ein so genannte Jacot-Trommel als Lünette verwendet. Dies ist ein exzentrisch gelagerter, gehärteter Reitstockeinsatz in dessen Umfang halbrunde Rinnen unterschiedlichen Durchmessers eingeschnitten sind. Diese Kerben können genau auf die Spindelachse der Drehbank ausgerichtet werden. Eigentlich dient der Einsatz zum Druckpolieren von Achsen und ähnlichen Uhrteilen. Nach jeder Spanabnahme wurde der Einsatz zu einer kleineren Rinne weitergedreht, um ständig eine gute Unterstützung beim Abdrehen zu haben.
Einrichtung der Jacot-Trommel als Lünette zum Konischdrehen
Um das obere Ende des Davits konisch zu drehen, wurde in der Jacot-Trommel in jedem Bearbeitungsgang eine Rinne gewählt, die um 0,1 mm zu klein war, was den Draht seitlich auslenkt. Das resultiert dann in dem gewünschten Konus. Das wurde mit kleineren Rinnen wiederholt, bis am oberen Ende ein Durchmesser von 0,6 mm erreicht war.
Einrichtung der Jacot-Trommel als Lünette zum Konischdrehen
Von den nächsten Schritten habe ich keine Bilder gemacht, da sie eine Menge Operationen mit Handwerkszeugen umfaßten. Die Rohlinge wurden nun in einen quadratischen Spannzangenhalter aufgenommen. Unter dem Stereomikroskop wurden die Rohlinge so ausgerichtet, daß die Querbohrungen im kugeligen Ende auf die Seiten des Spannzangenhalters ausgerichtet waren. Damit konnte der folgende Biegevorgang in der richtigen Richtung im Bezug auf die Bohrungen erfolgen. Zum Biegen habe ich eine Ringbiegezange verwendet und die Rundung ständig gegen eine maßstäblich korrekte Zeichnung kontrolliert. Die Zange hinterläßt leichte Kerben im Rohling, was aber keine Folgen hatte, da der Rohling anschließend ohnehin weiter in Form gefeilt wurde. Mit verschiedenen feinen Feilen wurde die endgültige, komplexe Form herausgearbeitet.
Die Davits sitzen in einem Sockel an Deck und sind durch eine Lagerplatte mit dem Schanzkleid verbunden. Diese Konstruktion ist hypothetisch, da es keine Photographien gibt, die die kurzen Davits aus der Nähe und von binnenbords zeigen. Der Sockel wurde aus 2 mm Messingdraht gedreht und gebohrt. Für die Lagerplatte wurde zunächst aus einem 3 mm Messingdraht eine Scheibe mit einer etwas erhöhten Naben gedreht und gebohrt. Drei Seiten dieser Scheibe wurden auf der Mikro-Fräsmaschine weggenommen, so daß eine rechteckige Lagerplatte mit einem verdickten Ring an einem Ende entstand. Bearbeitungstechnisch nichts Aufregendes. Die Bootstaljen sind auf Klampen belegt, die an den Davits befestigt sind. Diese Klampen wurden aus einem quadratischen Ms-Draht von 3 mm x 3 mm (weil ich keinen von 2 mm x 2 mm auf Lager hatte) herausgefräst. Sie sind so klein, daß es schwierig gewesen wäre, die diversen Schritte photographisch zu dokumentieren. Die Operation wurde wiederum erst durch den Einsatz des Stereo-Mikroskops möglich gemacht. Zunächst wurde das Profil der Klampen in Längsrichtung des Messingstücks herausgearbeitet, während dieses horizontal aufgespannt war. Nach Umspannen wurde auf der Unterseite eine Nut für den Davit eingefräst. Für die nächsten Schritte wurde der Mini-Schraubstock im Teilkopf vertikal geschwenkt und die einzelnen Klampen abgesägt. Die Klampen und die Lagerplatte wurden dann an die Davits angelötet. Irgendwie habe ich immer Probleme mit dem Löten, egal welche Materialien und Werkzeuge ich verwende. Ich wollte Lötpaste verwenden, aber diese war wohl überaltert. Am Ende ging es mit dem guten alten Lötdraht. Die Augbolzen wurde aus 0.15 mm dickem, verzinnten Kupferdraht gebogen. Der verzinnte Draht wurde verwendet, um das Einlöten in die vorgebohrten Löcher zu erleichtern. Zunächst formte ich die Augen um den Schaft eines 0.25 mm Bohrers, stellte dann aber fest, daß das mit einer sehr spitzen Pinzette viel einfacher ging. Die Enden wurden mit einer Schneidpinzette ohne Wate gekürzt. Man hätte das aber auch auf einer Glasplatte mit einem Skalpell machen können.
Klemmfinger aus Hartgewebe zum Aufspannen der Davits beim Nachbohren
Das Einlöten der Augbolzen funktionierte zunächst auch nicht und ich versuchte sie mit Schellack einzukleben, aber die Verbindung war nicht haltbar genug (ich hatte keine Sekundenkleber im Haus und mag diesen sowieso nicht). Es hat eine Weile gedauert, bis ich die richtige Strategie entwickelt hatte. Außerdem hatte ich nicht gewagt, die 0,2 mm Löcher ganz durch das kugelige Ende des Davits zu bohren, was aber, wie sich herausstellte, mit Kontrolle unter dem Stereo-Mikroskop kein Problem gewesen wäre. Es zeigte sich nämlich, daß ich etliche der Löcher nachbohren mußte, da sie sich mit Lötzinn gefüllt hatten. Das Aufspannen der Davits für die Nachbohraktion hat zunächst etwas Kopfzerbrechen verursacht, mir fiel dann aber ein, daß ich ja für meine ‚Dritte Hand’ Klemmfinger aus Hartgewebe hergestellt hatte, die ich mit ihrem 4 mm Schaft in den Teilkopf aufnehmen konnte. Das ergab eine steife Aufspannung und die Beobachtung des Bohrvorganges unter dem Stereo-Mikrokop erlaubte gefährliche Ablenkungen rechtzeitig zu erkennen.
Die fertigen Bootsdavits
Unter dem Strich folgende Vorgehensweise wäre die beste gewesen und konnte noch bei ein paar der Davits umgesetzt werden: - Bohren des axialen Loches auf der Drehbank, Biegen des Davits und Einlöten des Augbolzens; - Bohren des horizontalen Duchgangsloches; - Einsetzen eines Augbolzen mit einem langen Ende, das auf der anderen Seite mit der Pinzette zu einem dichtsitzenden Auge geformt wird; - Einlöten der beiden Augbolzen; - Bohren des vertikalen Durchgangsloches; - Einsetzen eines Augbolzen dessen langes Ende oberhalb der Kugel flachgequetscht und kurz abgeschnitten wird; - Einlöten des letzten Augbolzens. Wenn man beim Löten rasch arbeitet, werden die anderen Lötstellen nicht so warm, daß die Augbolzen herausfallen.
Die Bootsdavits der Backbordseite temporär eingesetzt
Da ich gerade in Schwung war mit den Davits, habe ich mir auch gleich die Ankerkräne vorgenommen.
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Ankerkräne
Wie weiter oben angemerkt, wurde die Anker mit je einem Paar Ankerkränen gehandhabt, die an den Seiten der Ankertaschen aufgestellt waren. Da diese Kräne später vorschriftsmäßig weiß gepönt werden, spielt es keine Rolle, aus welchem Material sie hergestellt werden. Mein erster Versuch bestand daher darin, sie aus laser-geschnittenen Teilen aus Canson-Papier aufzulaminieren. Jedes Paar der Kräne besteht aus zwei verschiedenen Typen, mit jeweils zwei bzw. drei Scheiben. Sie wurden entsprechend aus drei bzw. vier Lagen von Canson-Papier mit Zaponlack laminiert. Die Lager für die Rollen wurden seitlich auflaminiert. Die Scheiben wurden in einem Stück gedreht und dann eingeklebt. Das Resultat war aber nicht so sauber und scharkantig, wie ich es mir gewünscht hatte.
Aufspannung, um die Seiten flach zu fräsen
Der Fräsvorgang durch das Stereomikroskop betrachtet
Ich bin daher zu Messing zurückgekehrt und nahm einen Draht von 1,2 mm Durchmesser als Ausgangsmaterial. Der Zapfen zum Einsetzen in die bereits an Bord installierten Sockel wurde angedreht und das andere Ende mit einem Zentrierkörner versehen. Das Rohteil wurde dann im Teilkopf der Fräsmaschine gespannt, wobei das freie Ende durch den Reitstock abgestützt wurde. Die vier flachen Seiten wurden mit einem dünnen Fräser herausgearbeitet. Das rechteckige Profil ist 0,8 mm hoch und 0,6 mm dick. Die Seiten der Rollenlager wurden ebenfalls flachgefräst. Der Rohling wurde sodann umgespannt um den Schlitz für die Scheiben mit einer kleinen Kreissäge fräsen zu können. Dazwischen wurden die zwei bzw. drei Scheiben mit einem Durchmesser von 0,9 mm in einem Stück gedreht. Die Rillen der Scheiben mit einem Abstand von 0,3 mm wurden mit einem spitzen Stahl eingestochen. Der eigentliche Ankerkran hat drei Scheiben, während der Hilfskran nur zwei Scheiben hat. Ich habe darauf verzichtet, die Achsen darzustellen. Die ‘Lagerbleche’ für die Scheiben wurden sodann auf- und zurechtgebogen und danach die Scheiben eingelötet. Die übrige Formgabe der Kräne erfolgte mit feinen Feilen und Schleifscheiben in der Handbohrmaschine.
Das einzige Photo (Ausschnitt) auf dem man den Belegpunkt für die Ankertalje erkennen kann
Die Ankertalje wurde auf einer Klampe oder einem Belegnagel am Kran belegt, aber die photographischen Belege sind nicht eindeutig und auf den Zeichnungen wurden sie nicht dargestellt. Ich habe mich für Klampen entschieden, weil diese einfacher herzustellen waren.
Aufspannung für den ersten Bearbeitungschritt für die Klampens
Ein Stück Messingdraht von 2 mm Durchmesser wurde in einer Spannzange in dem vertikal gestellten Teilkopf aufgenommen und beidseitig 0,9 mm hohe Flächen angefräst so daß ein Steg von 0,3 mm Breite stehen blieb. Nach Umspannen auf die Drehbank wurde die T-Form und ein 0,3 mm dicker Aufnahmezapfen angedreht. Nach dem Abstechen wurde das Rohteil in einem Nadelhalter mit Feilen bzw. Schleifscheiben weiter geformt.
Drehen der rohen Form und des Aufnahmezapfens
Eine fertige Klampe
Da die Klampen wohl an den Seiten der Davit befestigt waren, mußten 0,3 mm Löcher für die Aufnahmezapfen gebohrt werden. Ich wollte das nicht vor dem Biegen der Davits machen, da sie durch das Bohrloch geschwächt worden wären und dasselbe sich beim Biegen verformen würde. Glücklicherweise ließen sich die Kräne sicher in dem senkrecht gestellten Mini-Schraubstock spannen.
Aufspannung zum Bohren der Ankerkräne
Das Bohren durch das Stereo-Mikroskop gesehen
Die Klampen wurden sodann die Bohrungen eingelötet, womit die Kräne komplett waren.
Die vier Ankerkräne in ihren Sockeln (sind sind etwa 10 mm hoch)
Während ich mit einem anderen Problem herumschlage, über das ich demnächst berichten werde, habe ich mich zur Entspannung noch einmal mit den Treppen und Leitern beschäftigt. Ich hatte die Treppen schon vor etwa drei Jahren (wie die Zeit vergeht ...) aus Hartpapier hergestellt, war aber nicht so 100%ig mit dem Resultat zufrieden. Das Hartpapier hat eine schöne, glatte Oberfläche und auch die Kanten lassen sich sehr gut glattfeilen, aber die Verklebungen mit Sekundenkleber waren nicht so sauber geworden, wie ich mir das gewünscht hätte. Im Prinzip lassen sich die Rückstände sehr gut mit einem scharfen Stichel und feiner Stahlwolle entfernen, aber man kommt an die inneren Ecken zwischen den Stufen nicht so richtig heran. Hier ist nochmals das damalige Resultat:
Sammlung von Treppen aus Hartpapier (noch nicht auf die richtige Länge gebracht)
Da ich inzwischen ja den Laserschneider erworben hatte, dachte ich, daß ich mein Glück einmal mit ihm versuchen sollte. Die Zeichnungen für Masken, die ich für ursprünglich vorgesehene Ätzteile gezeichnet hatte, wurden nun für die Verwendung mit dem Laserschneider angepaßt. Der Plan war, die Treppenwangen aus drei Schichten des 0,15 mm dicken Canson-Papieres aufzubauen, wobei die innerste Schicht Schlitze für die Stufen hat. Die Stufen wurden aus zwei Schichten laminiert.
Lasergeschnittene Teile für die Treppen warten auf den Zusammenbau
Zunächst wurden die Wangen mit Zaponlack laminiert und dann deren Kanten glattgefeilt, dito für die Stufen. Eine der Wangen wurde dann auf einer Glasplatte an einen genau winkligen Stahlblock gelehnt. In dieser ‘Vorrichtung’ wurden dann zunächst die oberste und die unterste Stufe eingeklebt, wobei darauf geachtet wurde, daß sie genau senkrecht zu der Wange angeordnet waren. Alsdann wurde die andere Wange angeklebt und dabei durch einen zweites Stahlblöckchen senkrecht gehalten. Nach gutem Durchtrocknen der Baugruppe wurden anschließend die restlichen Stufen in ihre Schlitze geschoben und mit einem Tropfen Zaponlack verklebt. Der Prozeß des Laserschneidens stellte die Form der Wangen mit ihrer Rundung sowie den richtigen Winkel gegenüber dem Deck sicher.
Sammlung von zusammengebauten Treppen und Leitern (die Treppen sind 4 bis 5 mm breit)
Die Treppen werden auf dem Deck durch bronzene Schuhe gehalten (nehme ich jedenfalls an). Die Schuhe sind winzige, lasergeschnitte Teile, die um das untere Ende der Treppenwange geklebt wurden. Sie werden später bronzefarben gestrichen und auf das Deck geklebt werden. Die Farbe des mit Schellack getränkten Canson-Papiers kommt der von Teak nahe, aus dem die Treppen vermutlich gemacht waren. Es stellte sich aber heraus, daß die Farbe von der Dicke der Schellackschicht abhängt, die nicht überall gleichmäßig war. Ich werde daher die Treppen später mit entsprechenden Acrylfarben spritzlackieren, um eine gleichmäßige Farbe und gleichmäßigen Glanz zu erhalten.
Zusammenbau der Leitern für die Barbette
Die Barbette ist mit zwei Leitern ausgerüstet, die den schnellen Ein- und Ausstieg der Mannschaften gewährleisten sollten, während für einen gemütlicheren Zugang eine Treppe von der Brücke aus hinunterführte. Die Wangen der Leitern bestanden vermutlich aus Stahl und wurden ebenfalls mit dem Laserschneider aus Canson-Papier hergestellt. Die Löcher für die Rungen wurden mit dem Laser markiert und dann mit einer konischen Reibahle auf genau den Durchmesser des Drahtes aufgeweitet, der die Rungen bildet.
Bündiges Abschneiden der Rungen der Leitern mit einer Schneidpinzette
Nach dem Bündigen Abschneiden der überstehenden Ende der die Rungen bildenden Drähte wurde eine zweite Schicht ohne Löcher auf die Wangen auflaminiert. Die Leiter werden nach dem Einbau zusammen mit der Innenseite der Barbette weiß gestrichen werden.
Der Maßstab 1:160 ist in verschiedener Hinsicht eine Herausforderung: zu groß, um manche Teile zu stilisieren und zu klein, um sie wirklich darzustellen, wegen der praktischen Beschränkungen durch die verfügbaren Werkzeug- und Materialdimensionen. In diesem Maßstab würden Blöcke eine Länge von so zwischen 0,8 mm und 2 mm haben. Ein 2 mm-Block ist schon ziemlich massiv, mit einer Länge von 32 cm im Original, jedenfalls auf einem kleineren Schiff. Als ich in etwa 2007 mit dem Photoätzen begonnen hatte, kam mir der Gedanke, ‘modernere’ Blöcke durch oberflächengeätzte Teile, die gefaltet und verlötet werden, herzustellen. Als ich damals noch keine Blöcke brauchte, hatte ich die Idee nie praktisch umgesetzt. Da ich inzwischen einen kleinen Laserschneider besitze, war der Gedanke naheliegend, das gleiche Prinzip anzuwenden und die Blöcke aus lasergeschnittenen Papierteilen aufzulaminieren. Inzwischen gibt es ja wohl auch größere Blöcke zu kaufen, die aus lasergeschnittenen Holzteilen zusammengesetzt werden. Mein Ziel war, Blöcke zu fabrizieren, die nicht nur die korrekte äußere Form haben, sondern durch die auch die ‘Taue’ korrekt laufen, d.h. ich wollte diese kleinen Quader, aus denen die Taue senkrecht herauskommen und die man allzuoft auf Modellen sieht um jeden Preis vermeiden.
***************************** Warnung, der folgende Text beschreibt zunächst meine erfolglosen Irrwege – Da es praktisch unmöglich sein würde, die winzigen Einzelteile der Blöcke korrekt auszurichten, wurden diese in ihrer korrekten Position in Rahmen mit mehreren Blöcken gezeichnet. Die Rahmen wurden dann aufeinander laminiert und, nachdem der Lack gut durchgetrocknet war, wurden die Blöcke herausgetrennt. Da für die Ankerkräne und die Bootsdavits eine Reihe von Doppelblöcken gebraucht werden, habe ich gleich mit dieser Herausforderungen begonnen. Nach dem Gelingen sollte die Herstellung von einfachen Blöcken dann simpel sein. Durch die Dicke des Canson-Papiers wurden sieben Schichten gebraucht, je eine für die äußere Lage, eine für die Trennung der beiden Scheiben, sowie zwei Schichten für jede Scheibe. Das Laminieren selbst ging gut, aber es gelang nicht die einzelnen Lagen genau genug gegeneinander auszurichten. Das mit Zaponlack getränkte Papier läßt sich auch nicht sehr gut und ausreichend glatt schleifen. Das Hauptproblem war aber, daß sich die Löcher für die Taue immer mit Lack füllten und Versuche sie aufzubohren in der Zerstörung der Blöcke endeten. Nach einem guten Dutzend an Versuchen mit unterschiedlichen Konfigurationen der lasergeschnittenen Teile habe ich dann aufgegeben. Ich bin dann zur klassischen Methode mit Blöcken, die aus einer Leiste herausgearbeitet werden zurückgekehrt. Allerdings habe ich zunächst Polystyrol und Plexiglas verwendet. Während beide Materialien leicht zu bohren waren, waren sie aber zu weich, um die notwendigen Nuten sauber einzuarbeiten, besonders das Polystyrol. Ein Versuch, die Schlitze einzusägen, dann von unten durch aufgeklebte Teile zu verschließen und gedrehte Scheiben einzusetzen waren ebenfalls nicht von Erfolg gekrönt. Die Teile brachen und es nicht möglich, die nur 0,2 mm breiten und 0,8 mm langen Schlitze von Klebstoff frei zu halten bzw. nachzuarbeiten. Ein Versuch in Messing schlug ebenfalls fehl.
*********************************** Und nun die Erfolgsstory – Schlußendlich bin ich zum bewährten Hartpapier bzw. Pertinax zurückgekehrt. Das Material ist hart und schmiert nicht, ist aber auch viel spröder, als die anderen Materialien. Das Bohren mit 0,2 mm ist aber problemlos möglich und strapaziert auch die Bohrer nicht zu sehr.
Das Bohren von 0,2 mm Durchgangsbohrungen in Pertinax-Streifen
Ich habe zunächst Streifen von der nötigen Breite von einer 1 mm dicken Pertinax-Platte abgesägt. Die Mikro-Fräsmaschine wurde dann als Koordinatenbohrmaschine eingesetzt und eine Reihe von doppelten Bohrungen für eine Partie von Blöcken eingebracht. Mit einem abgebrochenen 0,2 mm Bohrer als Fräser, der am vorderen Ende flachgeschliffen worden war, wurden sodann 0,25 mm tiefe Schlitze Simulation der Scheiben gefräst.
Fräsen von 0,2 mm breiten Schlitzen in Pertinax-Streifen
Das Stereo-Mikroskop hilft bei der sicheren Handhabung der 0,2 mm-Werkzeuge
Das Profil der Blöcke wurde danach ungefähr mit Spitzfräsern unterschiedlichen Winkels herausgearbeitet. Die endgültige Formgebung erfolgte von Hand mit Diamantfeilen und einem feinen, gummierten Schleifrad in der handgeführten Bohrmaschine.
Ein Reihe von Doppelblöcken vor dem Auftrennen
Um die Blöcke mit einer Kreissäge aufzutrennen wurde der Pertinax-Streifen in eine Spannzange aufgenommen. Um das Teppichmonster nicht unnötig zu füttern, wurde der Streifen mit einem Klebstreifen hinterklebt, der die Blöcke auch nach dem Abtrennen noch hält. Die Seitenflächen der Blöcke wurden mit Diamantfeilen und einer gummierten Schleifscheibe in Form gebracht. Dabei wurde der Block in einem speziellen Feilkloben gehalten. Dieser hat Einsatzbacken aus Messing in den eine entsprechende Vertiefung eingefräst ist.
Eine kleine Sammlung von Blöcken und der spezielle Feilkloben
Blöcke auf einer 1 Euro-Cent-Münze zum Vergleich
Zwei Größen von Blöcken von jeweils 1,6 mm und 2 mm Länge
Die Blöcke müssen nun noch mit Bändern und Haken komplettiert werden – eine weitere fummelige Herausforderung.
Nicht, daß ich ein 'Schnüffler' wäre, aber als Sohn eines Biochemikers und selber Schmalspurchemiker habe ich durchaus eine gewisse Affinität to Phenol und sonstiger flüchtiger Chemie
Zitat von wefalck im Beitrag #284Nicht, daß ich ein 'Schnüffler' wäre, aber als Sohn eines Biochemikers und selber Schmalspurchemiker habe ich durchaus eine gewisse Affinität to Phenol und sonstiger flüchtiger Chemie
.....sieh mal einer an.....
Grüße
Robert
Und wenn mich dann die Arbeitswut packt,....setze ich mich ganz still in eine Ecke und warte bis der Anfall vorüber ist.
In der Werft: Knochenmodell "Royal Caroline" 1749 M 1: 50 Spantmodell Engl. 74 Kanonenschiff 1781 M 1: 50 nach M. Stalkartt
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1876, Panzerkanonenboot SMS WESPE in 1:160
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02.12.2020 16:44 (zuletzt bearbeitet: 02.12.2020 16:48)
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