RE: Die Bauanleitung pur / Rüsteisen - 4

Die Rüsteisen

Die Phantom ist gesamt mit 3 Wantenpaaren ausgerüstet. Am Großmast ist es ein Wantenpaar und am Fockmast befinden sich zwei Wantenpaare.
Diese Wanten werden mit Juffern und Jufferntaljen steif gesetzt.
Die unteren Juffern sind mit einer Schraube an den Rüsteisen festgemacht.

Die Rüsteisen führen durch die Reeling aussenbords nach unten und sind an der Bordwand mit je drei Bolzen befestigt.
Oberhalb der Reeling ist das Rüsteisen gekröpft bzw. ist ein Rohr angeschmiedet/feuerverschweißt.
Welche Form genau dort zu finden ist, ist nicht so klar ersichtlich.
Jedenfalls wird durch das "Rohr" eine Schraube gesteckt an der der Juffernbeschlag festgemacht ist.
Somit ist die Juffer beweglich gesetzt.

Für unser Modell nehmen wir Messingflachmaterial (MS 32) und Messingrohr.
Die Bolzen sind Messingnägel Ø 0,8 mm.
Es kommt auch wieder die Hartlöteinrichtung zum Einsatz.

Materialbedarf:

Messingblech 0,3 x 2,0 x 200 mm
Messingblech 1,0 x 2,0 x 50,0 mm
Messingrohr Ø 0,8 x 30 mm
Messingnägel/stifte Ø 0,8 mm

Die Durchführung durch die Reeling wird mit einer Fütterung versehen.
In der Fütterung ist ein rechteckiger Schlitz (0,4 x 2,0 mm), durch den das Rüsteisen führt.


Zuerst wird ermittelt wo genau die Bohrung, durch die Reeling, für das Rüsteisen gemacht werden muss.
Dazu wird ein Rundholz oder 4-8-kantleiste in die Mastaufnahme gesteckt.
In Höhe der Wantbefestigung/Saling, binden wir ein Tau bzw. Faden an und ziehen den Faden/Tau dort nach unten, wo die Rüste/Juffer befestigt wird.
So hat man auch gleich den richtigen Winkel zum Mast für die Wanten.
Entlang des Taues wird der Verlauf mit Bleistift auf dem Rumpf angezeichnet.


Ruest 4.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Ruest 5.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Ruest 6.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die Durchführung durch die Reeling wird vorgebohrt und zu einem Schlitz ausgearbeitet.
Zur Kontrolle ob der Schlitz im Holz ausreichend ist, habe ich die Rüsteisen immer wieder durchgesteckt.
Auf dem Bild ist auch die Bleistiftmarkierung für die Position der Rüsteisen zu sehen.



Ruest 8.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)



Die Fütterung (1,0 x 2,0 x 3,0 mm) wird in die Reeling eingelassen.
Beim Ausstechen der Vertiefung muss beachtet werden, dass die Fütterung bündig mit der Oberfläche sein soll.

Damit man die Vertiefungen passend ausarbeiten kann, empfiehlt es sich die Fütterungen zuerst zu machen und das fertige Futter zum Anzeichnen zu nehmen.


Futter 11.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Futter 3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Futter 8.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die Fütterungen werden als Leiste hergestellt und dann vereinzelt/getrennt.
Dazu wird ein Streifen mit rechteckigen Aussparungen mittels Säge oder Feile hergestellt.
Danach lötet man einen schmalen Streifen darüber.


Futter 19.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Futter 1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Futter 2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Das Messingblech für die Rüsteisen (0,3 x 2,0 mm), wird auf ca. 35 mm abgelängt.
Nun lötet man das Messingrohr (Ø 0,8 mm) auf ein Ende des Streifens.
Am einfachsten geht das, wenn man das Rohr erst nach dem verlöten abschneidet, da man das längere Rohr besser an dem Streifen zum Hartlöten fixieren kann.

Loeten 1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Loetstelle.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Loetstelle2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Ruest 9.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Das Rüsteisen kann nun durch den Schlitz im Futter gesteckt werden und probehalber am Schiff positioniert werden.


Futter 12.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die Rüsteisen werden nun so abgelängt, dass sie nahezu gleich lang sind und min. 2 mm oberhalb der Kupferung enden. Ich habe 6 mm Platz gelassen.
Für einen sauberen Verlauf und damit die Rüsteisen glatt auf dem Rumpf aufliegen, wird die Zierleiste an der Position der Rüsteisen passend ausgefräst.
Nun sind noch die Bohrungen für die Bolzen zu machen.
Die erste Bohrung sitzt auf Höhe der Zierleiste, danach machen wird die unterste Bohrung im Abstand von max. 2 mm zum unteren Ende und die dritte Bohrung sollte in der Mitte der beiden anderen sitzen.


Ruest 1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Jetzt können die Rüsteisen und Fütterungen geschwärzt und fest montiert werden.


Ruest 2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Ruest 3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Ruest 10.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)




Wir bleiben bei der Metallverarbeitung und machen im nächsten Abschnitt den Kamin und den Lüfter

Der Kombüsenkamin und der Lüfter


Der Kamin

Der Kombüsenkamin ragt hinter dem Fockmast in Richtung Backbord, um ca. 1 m versetzt, aus dem Deck.
Auf unserem Modell sind das ca. 2 cm.
Der Kamin ist am oberen Ende um 90° abgewinkelt.
Das Waagerechte Teil war ca. 50 cm lang.
Die Höhe betrug ca. 1,3 - 1,5 m.
Der Rohrdurchmesser betrug ca. 20 cm, nach unten verbreiterete sich das Ofenrohr bzw. der angebaute Hitzeschutz.

Für das Modell ergeben sich folgende Maße:

Höhe über Deck:....................... 27 mm
Ø Ofenrohr:............................... 4 mm
Ø Hitzeschutz: ............................6 mm
Höhe Hitzeschutz über Deck: ..... 12 mm
Ø Zapfen: ................................. 2 mm

Dort wo der Kamin aus dem Deck ragt, wurde beim Bau der Decksbeplankung ein Leibholz eingelegt.
Der Kamin wird mit einem Zapfen (Ø 2mm) in der vorgesehenen Öffnung im Leibholz fixiert

Das Kaminrohr wird mit 45° abgesägt und im 90° Winkel zusammengelötet.

1Loeten.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Nach dem Säubern sollte das Rohr so aussehen

2Rohr.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Der Hitzeschutz Ø innen 4 mm; aussen 6 mm, wird aufgesteckt und festgelötet.
Da das kein mechanisch beanspruchtes Teil ist, kann man das auch weichlöten.
Bei dieser Gelegenheit löten wir auch den Zapfen ein.

3Hitzeschutz.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Erste Stellprobe ob der Kamin passt, oder ob man noch etwas ändern muß.

4Stellprobe.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Nun wird der Hitzeschutz konisch nach oben abgedreht/gefeilt.

5Hitzeschutz abdrehen.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Jetzt den Kamin polieren.

6polieren.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Der polierte Kamin in Position

7Stellprobe 2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Kamin fertig.

8Fertig.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)



Der Lüfter

Der Lüfter dient zur Be- und Entlüftung der Lostenkammer mittschiffs.
Er ragt zwischen dem achterlichen Niedergang und dem Oberlicht mittschiffs aus dem Deck.
Für diese Bauteile gibt es eigentlich keine verbindlichen Bauvorschriften.
Der Lüfter sollte allerdings über das Oberlichtdach ragen.

Das Lüfterrohr hat einen Durchmesser von ca. 20 cm.
Die Hutze auf dem Rohr ist mit 4 Schlitzen versehen und ca.25 cm im Durchmesser.
Die Höhe der Hutze beträgt ca. 35 - 40 cm.
Auf der Hutze befindet sich ein geschlossener Abschluss.

Für das Modell ergeben sich folgende Maße:

Höhe gesamt über Deck:............ 22 mm
Höhe Lüfterrohr bis zur Hutze:.....15 mm
Ø Lüfterrohr aussen:....................4 mm
Ø Hutze aussen:..........................5 mm
Höhe Hutze ohne Abschlüsse: ......6 mm
Ø Abschluß oben und unten:........ 6,25 mm
Ø Zapfen:...................................2 mm

Der fertige Lüfter wird mit einem Zapfen im vorbereiteten Leibholz für den Lüfter fixiert.

Zuerst bereiten wir die Hutze vor.
Die Schlitze wurden auf der Kreissäge gemacht.
Damit das Rohr stabil stehen bleibt, wird ein Holzstab eingeführt und die Schlitze (0.8 mm) samt dem Holzstab gesägt.
Nach dem ersten Schnitt schieben wir den Holzstab heraus und sägen das Teil mit dem Schlitz ab.
So ist gewährleistet, dass beim zweiten Schnitt, quer zum ersten, alles stabil bleibt.

Schlitze saegen.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Schlitze gesaegt.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Nun das abgelängte Rohr mit den Schlitzen zuerst auf eine Platte (1mm) auflöten.
Ich rate zum Hartlöten, da beim späteren Abdrehen der Einheit, starke Kräfte auf die Lötstelle wirken.

Hutze loeten.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Auf die Hutze setzen wir jetzt einen unteren Abschluss (1 mm).
Darauf wird das Lüfterrohr gelötet.

Rohr aufsetzen.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die folgenden Arbeiten waren:
Die Grundplatte um die Hutze mit viel Übermass aussägen; das Ensemble auf der Drehbank säubern, auf Maß runddrehen und polieren.
Diese Arbeitsschritte im Einzelnen ergeben sich von selbst, deshalb erspare ich Euch die Bilder dazu.

So sollte der Lüfter im fertigen Zustand aussehen

fertig.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Das war es dieses Mal.

Der Lüfter und der Kamin müssen noch geschwärzt werden.
Das machen wir später, wenn mehr Teile zum schwärzen anstehen.
Wir bewegen uns inzwischen mit großen Schritten auf die Kupferung der Phantom zu.........

Das Spill


Das Ankerspill ist auf dem Bugsprietbeting befestigt.
Bei diesem kleinen Schiff ist das Spill wie eine Winsch gebaut, also mit Handkurbeln.



Die Kurbelwelle am Modell ist aus Messing, ebenso die Aufnahme für die Tautrommel und das Zahnrad für die Klinksperre.


Die Maße der Tautrommeln sind: Ø Innen 6,5 mm; Ø aussen 5,8 mm; Länge 6,5 mm.
Die Maße der Metalleinfassungen der Tautrommeln sind: Ø Innen 7,7 mm, breit 1,8 mm; aussen 6,5 mm, breit 1,0 mm;
Die ´Metalleinfassungen werden mit einem Blech 0,8 mm auf einer Seite verschlossen.
Die Zahnräder für die Klinksperren sind 1,0 mm stark und im Ø 6,2 mm.
Die Kurbelwelle ist 1,5 mm stark.
Die Lagerböcke sind 2,0 mm breit; 3,5 mm hoch und 8 mm lang.
Die Kurbeln werden aus 0,8 mm Messing ausgearbeitet.


Zuerst stellen wir die Aufnahmen für die Tautrommeln her.
Dazu wird auf ein Rohr (Ø 7,7mm) ein Blech (0,8mm) aufgelötet.
Der Durchmesser von 7,7mm aussen wird aus einem handelsüblichen 8 mm Rohr herausgedreht.
Der gleiche Vorgang passiert beim äusseren Trommelring, hier wird ein Rohr mit 7 mm Durchmesser auf 6,5 mm runter gedreht.
Nach dem verlöten (hartlöten), wird auf der Drehbank der engültige Umfang hergestellt und in den aufgelöteten Boden eine Bohrung 0,8 mm gemacht.



Trommel1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)



Die Tautrommeln aus Holz (Birne), verjüngen sich von innen nach aussen und werden mit einer Hohlkehle gedrechselt.


Trommel5.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel6.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Auf den inneren Trommeleinfassungen werden die Klinkräder weich aufgelötet


Trommel7.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel8.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel9.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel10.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


An den äusseren Einfassungen befinden sich 4kant-Zapfen (1 x 1 mm), auf die die Kurbeln aufgesteckt werden.
Die Zapfen haben am Ende eine Bohrung in die nach dem Aufstecken der Kurbel ein Splint eingesetzt wird, damit die Kurbel nicht abrutschen kann.


Trommel11.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel12.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel13.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel14.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel15.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Auf den Betingspfosten werden zwei Lagerböcke aufgesetzt.
Die Kurbelwelle führt durch die Lagerböcke durch und endet beidseitig in der Trommel.
Auf der anderen Seite der Betingpfosten befindet sich eine Konterplatte.
Die Befetigungsbolzen der Lagerböcke gehen durch das Beting und werden auf der anderen Seite mit Muttern auf der Konterplatte festgemacht.


Trommel16.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel17.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel18.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel23.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Trommel24.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die Kurbel wird mit einem 4-kant hergestellt.
Zuerst feilen/sägen wir einen Schlitz (1mm) 1mm tief in das 0,8mm Messingblech.
Auf den Schlitz löten wir einen Streifen.
Die Kurbelform mit einer Bohrung 0,8 mm am Ende wird aus dem Blech herausgefeilt.


Trommel19.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel20.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Der Handgriff aus Holz steckt mit einem Rundstab auf der Kurbel


Trommel22.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel21.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)



Hier sind alle Teile vor dem Schwärzen aufgereiht


Trommel25.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Nach dem Zusammenbau und schwärzen der Teile sieht das Spill so aus:



Trommel26.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel27.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Jetzt fehlen noch die Klinksperren, die wie ein gebogener Finger aussehen und mit einem flachen Teil in die Zahnräder eingreifen und so verhindern, dass die Kurbel zurücklaufen kann.


Bild folgt



Inzwischen sieht die Phantom so aus


Trommel28.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Trommel29.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Die Kupferung an der Phantom



Eine kleine Einführung zur Geschichte der Kupferung.

Bereits im 15. Jahrhundert wurde an der Galeone SANTA ANNA mit einem Bleibeschlag experimentiert. Da man jedoch den dabei auftretenden galvanischen Reaktionen nicht zu begegnen wusste, wurden dieser und ähnliche spätere Versuche wieder aufgegeben.
Charles Perry schlug 1708 erstmals der Britischen Admiralität die Verwendung von Kupferplatten vor, was aber aus Kostengründen abgelehnt wurde. 1740 bekam Nehemiah Champion zwar einen Versuch finanziert, der aber nicht erfolgreich war. 18 Jahre später versah die Royal Navy versuchsweise den falschen Kiel (Loskiel) der HMS INVINCIBLE mit einer Kupferbeplattung, worauf 1759 weitere Kriegsschiffe am Kiel und Steven mit Kupfer beschlagen wurden. Eine komplette Beplattung wurde erstmals 1761 an der 32 Kanonen tragenden Fregatte HMS ALARM erprobt. Nachdem sie zwei Jahre in der Karibik verbracht hatte, erfolgte 1763 eine gründliche Untersuchung. Daraufhin wurden 1764 zwei weitere Schiffe, HMS DOLPHIN und HMS TAMAR gekupfert. Die nächste gründliche Überprüfung, 2 Jahre später, ergab nun aber extreme Korrosion an den Eisenteilen infolge elektrolytischer Reaktion zwischen den Kupferplatten und den Eisenbolzen in Verbindung mit dem Seewasser, so dass bei allen drei Schiffen der Beschlag wieder entfernt wurde.
Erst die 1783 von der britischen Admiralität erlassene Verfügung, unter der Wasserlinie nur noch kupferne statt eiserne Bolzen zu benutzen, brachte den ersehnten Erfolg. Ab diesem Zeitpunkt war der Kupferbeschlag bei Kriegsschiffen eine Selbstverständlichkeit........................

Der Bericht setzt sich noch weiter fort und beschreibt auch das Kupfern so wie es der Autor gemacht hat.
Quelle: http://www.minisail.ch/de/werkkunde/kupfern.pdf


..............noch etwas für unsere Puristen............
............um 1860 wurde in America das Muntz-Metall eingeführt und auch verschiedene Schiffe damit beschlagen.
Es ist also durchaus möglich, dass die Phantom mit Muntz-Metall beschlagen war. Leider fehlen hierzu belegbare Beweise.


Zum Kupfern benötigen wir folgende Dinge:

Kontaktkleber (z.B. Pattex); Aceton; verschließbarer Glasbehäter (Marmeladenglas o. ä.); Pinzette(n); Hartholzleiste (ca. 4x2x100 mm); Straklatte ( 4 x 400 mm); 4-kantleiste 2x2x200 mm; kleiner Hammer (Goldschmiedehämmerchen o. ä); stabile Glasplatte; Rundeisen/Metall (ca. 50 mm Durchm);
Kleine Metallspachtel (https://www.google.de/search?q=wachs+met...=-cmYDwRWnX357M: )
und natürlich Kupferplatten;

Die Platten werden von unten nach oben und von hinten nach vorn verlegt. Dazu muss der Rumpf kopfüber auf einem Arbeitsständer stehen.


Anfang1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Die Kupferplatten können über mich bezogen werden. Preis auf Anfrage


Bevor wir mit der Kupferung der Phantom beginnen gibt es eine ganze Reihe von Vorbereitungsarbeiten:

Der Rumpf muss absolut staub- und fettfrei sein.
Dazu wird er mit einem in Aceton getränkten Lappen abgewischt.
Danach sollte die Fläche nicht mehr mit den ungeschützten Fingern angefasst werden.

Man kann den Rumpf auch lakieren. Auch hier gilt, nicht mehr anfassen.

Durch das Anfassen der Fläche (Rumpf oder Kupferplatte) überträgt man, mit ungeschützten Fingern, Fett und das verhindert an dieser Stelle eine optimale Verbindung mit dem Kleber.
Man kann auch sog. Chirurgenhandschuhe oder Fingerlinge anziehen, aber dadurch verliert man das Feingefühl in den Fingerspitzen. Zumindest mir geht es so.

Wie auf dem Bild oben zu sehen ist, sind die Kupferplatten in Sektionen aufgeteilt.
Am besten trennt man die Sektionen voneinander, damit man nicht mit der grossen Platte hantieren muss.

Nun werden die Kielplatten, welche breiter als die Rumpfplatten und mit einer umlaufenden Randnagelung versehen sind, ausgelöst.
Entweder die einzelnen Platten werden mit der Schere an der Halterung abgeschnitten, oder, was der bessere Weg ist, mit einem Skalpell mit runder Klingenform abgeschnitten.
Das Kupfer lässt sich mit Skalpellklingen tadellos schneiden, da es nur 0,08 mm stark ist.

Danach schneidet man den Kielplatten an einer Seite die Randnagelung ab und zwar so, dass der Schnitt direkt an der Nagelung entlang geht.
Durch das Schneiden und hantieren mit den Platten sind diese gebogen, und haben an den Schnittkanten einen Grat.
Den Grat und die Biegung der Platten kann man mit einem Rundmetall wieder entfernen.
Die gebogenen Platten mit Grat auf eine stabile Glasplatte legen und das Rundmaterial darüberrollen.
Danach sind die Platten wieder plan.


Anfang2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Anfang3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Anfang4.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)



Die geschnittenen und gewalzten Platten gibt man nun in Aceton.
Ab jetzt dürfen die Platten nur noch mit einer Pinzette bewegt werden. (Fettfrei !!)

Die ersten Platten werden am Achtersteven angebracht.
Beginnend an der Runderhacke arbeiten wir uns nach oben. Da der Rumpf auf dem Kopf steht, nach unten.

Der Steven wird hinten und an den Seiten ca. 5 cm lang mit Pattex DÜNN eingestrichen. Ebenso die ersten drei Platten.
Dazu tragen wir mit der Klebertube einen dünnen Strang Kleber auf und versteichen diesen rasch mit der Wachsspachtel.
Mit ein bisschen Übung klappt das ziemlich schnell.
Wir arbeiten mit einem Kontaktkleber. Das heisst, dass der Kleber auf beiden Klebeseiten (Platte und Rumpf/Kiel) dünn aufgetragen wird und ca. 2 -10 Min. ablüften muss.
Werden nun beide Klebestellen zusammengeführt erfolgt der Klebevorgang durch Druck, Pressen, Walzen oder klopfen.

Meine Erfahrung ist, dass die Platten durch anpressen mit einer Hartholzleiste optimal kleben.

Also...die Platte wird mittig, der Länge nach am Achtersteven angelegt, danach mit besagter Holzleiste angepresst,
Nun wird mit der Holzleiste eine Seite der Platte umgeknickt und an der Stevenseite angepresst. Ebenso die andere Seite.
Die folgenden Platten überlappen die vorhergehende um ca 0,5 mm
Oben am Achtersteven wo eine Hohlkehle sich befindet wird eine Platte zugeschnitten und der Rundung angepasst. Davon später.

Am Kiel gehen wir ebenso vor wie am Achtersteven.


Kiel7.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Kiel2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Kiel3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Kiel4.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Kiel5.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Kiel6.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Der Kiel wird bis zum Vorsteven, wo die Aufbucht nach oben beginnt, mit Platten versehen.

Nun wird der erste Plattengang an den Seiten angebracht.
Dabei ist darauf zu achten, dass das Verlegemuster ziegelartig verläuft.
Dabei wird die untere Platte bis zur Mitte der oberen angesetzt. So ergibt sich ein ziegelartiges Muster, ähnlich einer Mauer.
Auch hier überlappen die Platten die obere um 0,5 mm.
Die Rumpfplatten haben nur an drei Seiten eine Randnagelung.
Die freie Seite ist immer die Unterkante.
Je nachdem auf welcher Seite man kupfert, muss die rechte oder linke Randnagelung entfernt werden.
Da wir von hinten nach vorn arbeiten, weist die stehen gebliebene Randnagelung immer nach hinten.

Die abgeschnittenen und gewalzten Platten liegen nach dem Acetonbad mit unterseite nach oben zum Einstreichen mit Kleber bereit.
Der Rumpf wird entlang der oberen Plattenreihe auf einer Länge von max. 4 Platten eingestrichen und mit der Spachtel der Kleber dünn verteilt.
Nun werden 4 Platten auch mit Kleber eingestrichen und der Kleber dünn verteilt.

Ich habe nach dem Ablüften an den Platte auf der Oberseite die Kanten auch mit Kleber eingestrichen, damit auch dort, an der Überlappung, geklebt wird.

Das Anlegen der Platten erfolgt immer auf die gleiche Weise:

Die folgende Platte überlappt die vorhergehende um 0,5 mm.
Das ist der Platz der nach dem Abschneiden der Randnagelung, bis zur ersten Nagelreihe der Plattenfläche, freibleibt.
Dieser schmale Streifen wird vor dem Zusammenkleben auch mit Kleber eingestrichen.
Nun stzten wir die Platte auf diesen Streifen und legen sie in die korrekte Richtung am Rumpf.
Ist die Platte in Position, wird sie mit der Hartholzleiste angepresst.....usw...usw....

Die erste Platte am Rumpf ist eine halbe Platte, da das Ziegelmuster es so vorgibt.
Die fünfte und weitere Platten müssen bedingt durch die Rumpfform unten abgeknickt werden. (siehe Bild)
Die Platten werden bis zum Bug weitergelegt.

Einschub1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Einschub3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Der nächste Plattengeng beginnt mit einem eingeschobenen Gang.
Dieser Plattengang wird mit der Straklatte ermittelt.

Einschub5.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Dazu legt man die Straklatte in der Mitte an die Platten an, fixiert sie und geht mit ihr nach Hinten bis zum Achtersteven.
Dort wird der Abstand mit einer weiteren Platte festgelegt, so dass der eingeschobene Gang niemals breiter als ein Plattengang wird.
Nun werden die zu verlegenden Platten ohne Kleber unter die Straklatte geklemmt und angezeichnet, geschnitten, gewalzt und ins Acetonbad gelegt.
Danach können die zugeschnittenen Platten aufgeklebt werden.

Einschub3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Einschub6.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Einschub7.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Einschub8.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Einschub9.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Einschub11.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Dann folgt wieder ein durchgehender Plattengang usw......usw....
Am Heck ist jeder zweite Plattengang eingeschoben.
Am Bug ist dies nicht nötig.

Einschub12.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Einschub13.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Einschub14.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Das obere Ende des Achterstevens braucht nun die letzte Platte, welche in die Hohlkehle eingepasst wird.
Dazu wird die Platte in der Länge zugeschnitten, der Kleber aufgebracht und die Platte an der Hinterseite des Steven festgeklebt.
durch die Hohlkehle kann die Platte nicht um den Steven geknickt werden. Also schneigden wir sie in der Mitte links und rechts bis zum Steven ein und nun kann sie an den Seiten umgeknickt werden.


Steven1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Steven2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Steven3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Steven4.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Nun werden die restlichen Gänge nach bewährtem Muster gelegt.

An der vorgezeichneten Kupferlinie wird nun der Rest der Platten gelegt.
Ab hier gibt es keine eingeschobenen Gänge mehr.

Die Kupferlinie im Auge lassen wir mit den Gängen soviel Platz, wie die Randplatten benötigen und füllen die restliche Rumpffläche mit Kupferplatten aus.

Schraege1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Schraege2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Schraege3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Endspurt1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Anhand der Bilder ist der Streifen für die Randplatten deutlich zu sehen.
Diese Platten befinden sich auch auf den Rahmen und werden nun ausgelöst, zugeschnitten usw. und verlegt.


Randlos1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Rand1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Rand2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Der Vorsteven wird zum Schlus beplattet, da die Abschlussplatten am Vorsteven über die Rumpfplatten gelegt werden.
Auch hier müssen die Platten am Rand eingeschnitten werden, damit man sie um die Rundung legen kann.

Vorsteven1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Vorsteven2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Zum Abschluß müssen die Kleberreste, welche sich auf dem Kupfer befinden, entfernt werden und dann ist die Kupferung abgeschlossen.


Fertig1.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) Fertig2.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Fertig3.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Im nächsten Abschnitt machen wird das Ruder und kupfern es.

Das Ruder

Man kann das Ruderblatt aus einem Stück herstellen oder man macht es aus mehreren Teilen wie in Original.

Dazu wird vom Plan der Umriss des Ruders auf Pauspapier (Butterbrotpapier) übertragen. (1)
Die Umrisse ausschneiden und auf Fliegersperrholz übertragen. (2)
Vier Leisten 4 x 6 mm zusammenleimen oder Platte zuschneiden (3)
Auf die geleimten Leisten/Platte die Umrisse übertragen (4) und aussägen

1-4.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)


Das Ruderblatt muss vor der Kupferung zugeschliffen werden.
Von oben nach unten wird es schmäler (max 1/3) und nach hinten wird das Blatt auch schmäler (max. 1/5)
Den Ruderstamm herstellen (4mm rund) und anleimen.

5.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)

Der obere Teil des Ruderblattes wird schwarz gestrichen.

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Der Freiraum für die Ruderscharniere wird geschaffen. Entweder durch aussägen oder einsetzen.

7.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)

Der Beginn der Kupferung startet wieder von vorn und unten.
Zuerst werden an der Hinterkante die Umschlagbleche angebracht, genauso wie zuvor am Kiel.

8.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)

Nach dem Kupfern werden die Scharniere vorbereitet.
Die Zapfen (Vaterstück) und Rohrstücke (Mutterstück) werden auf die Scharniere hart aufgelötet.

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Die fertigen Scharniere am Ruderblatt und Achtersteven anbringen......

11.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)

......und das Ruderblatt einhängen

12.jpg - Bild entfernt (keine Rechte) 13.jpg - Bild entfernt (keine Rechte)

Bei näherer Betrachtung (Schei....Makroaufnahmen), werde ich die Bolzen noch einmal machen, aber diesesmal mit kleineren Köpfen


In der nächsten Runde bereiten wir die Rundhölzer vor und rüsten sie mit den Metallteilen aus

Der Bugspriet

Der Bugspriet der Phantom ist ein sog. Hornbugspriet.
Hornbugspriet deshalb, weil er eine Aufbuchtung aufweist.




Zuerst wird der Spriet roh zugesägt.
Maße: 7,8 x 7,8 x 180 mm.
Der Rohzuschnitt verjüngt sich gleichmässig von 7,8 mm auf 5,3 mm am äusseren Ende.
Nicht vergessen, dass die Aufbuchtung (ca 1,5 mm) im Rohschnitt enthalten sein sollte.

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Nun, immer noch im 4-kant Zustand die Scheibengatts einschneiden- sägen, -bohren oder feilen.
Im Bild sind die Bohrungen für den Laubsägeschnitt zu sehen


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Der Bugspriet bleibt innerhalb des Schiffs, also in der Hausung 4-kantig
Jetzt kann der Zapfen am inneren Ende angefeilt werden.
Der Zapfen sollte stramm in der 4-kantigen Öffnung des Ankerspillbetings sitzen.

IMG_3554.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) IMG_3555.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

Ausserhalb der Hausung nach dem Vorsteven geht der Sprit in die Rundung über.
Dazu wie gehabt, den 4-kant zu einem 8-kant feilen.
Nun die Aufbuchtung einarbeiten und ggfls einen 16-kant herstellen.

Der rohe Spriet kann, wenn die Scheibengatts ausgearbeitet wurden, rund gedrechselt bzw. geschliffen werden
Im zweiten Bild ist die Aufbuchtung im runden Spriet deutlich zu sehen.

IMG_3556.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) IMG_3557.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)

An der Nock ist ein Metallband mit drei Augen angebracht. (siehe Ausrüstung der Rundhölzer Masten und Spieren)
Dazu wird an der Nock ein Absatz mit 1mm Tiefe angedreht.

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Die Jackstage

An beiden Seiten des Spriets befinden sich im 30° Winkel nach aussen zwei Jackstage.
Diese dienen dazu, die Stagsegel nach dem Einholen darauf zu befestigen.

Der rohe Zuschnitt der Jacks 2,5 x 4,0 x 85 mm

IMG_3579.JPG - Bild entfernt (keine Rechte) IMG_3580.JPG - Bild entfernt (keine Rechte)


Danach werden die Zwischenräume angezeichnet und auf der Kreissäge ausgesägt bzw. gefräst


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Die Jacks verjüngen sich nach oben und sind oben und an den Enden rund.
In jedem Steg befindet sich quer eine Bohrung, in die später die Festmachertaue eingebunden werden.
Zum befestigen der Jacks werden drei Bohrungen von oben durchgebohrt.


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Der Bugspriet ist in der Hausung weiss gestrichen und ausserhalb bleibt er natur.

Kurz nach dem Ankerspill sind je Seite eine Belegklampe anzubringen.
Die Klampe kann aus Holz oder Metall sein.
Wichtig dabei ist, dass die Bohrungen für die Befestigungsstifte ausserhalb gemacht werden und die Klampen erst montiert werden, wenn der Spriet endgültig eingebaut wird.
Die Jackstage können sofort montiert werden.


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Weiter geht es mit den Masten, Rundhölzern und Spieren

Die Masten


Die Masten, genauer gesagt, die Untermasten werden als Pfahlmasten hergestellt.
Pfahl(unter)masten sind aus einem Stamm gearbeitet, im Gegensatz zu gebauten Masten, die aus verschiedenen Kanteln zusammengesetzt werden.

Die Untermasten der Phantom waren über Deck 21,0 m bzw 21,5 m lang, und hatten einen Durchmesser über Deck von nahezu 50 cm.
Die Toppen (engl. Pole) der Untermasten waren 2,0 m lang und wiesen 35,0 cm im Durchmesser auf.

Das bedeutet für uns im Maßstab 1:50: L 42,4/41,14 cm Ø 10,66/10,5 mm(Deckshöhe) - 7,0/7,1 mm (Topp)
Zu den Längenmaßen werden noch die Einsteckteile, die im Deck verschwinden stehen gelassen.
Bei mir am Modell waren das je Mast 3 cm.

Die Herstellung der Masten und anderer Rundhölzerist recht simpel.
Zuerst wird die absolute Länge incl. Halte/-einspannstück hergestellt.
Danach wird auf dem 4-Kant die Verjüngung angezeichnet und zugesägt bzw. gefeilt.
!Wichtig! Das Werkstück ist auf der gesamten Länge 4-kantig.

Es empfiehlt sich alle Rundhölzer vorab zuzusägen.

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Beginnen wir mit dem Großmast.

Zuerst wird der Großmastfuß am Rohling hergestellt.

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Der Fockmast hat einen 4-kantigen Mastfuß



Zurück zum Großmast

Wenn der Mast auf der ganzen Länge verjüngt wurde (4-kant), kann der berühmt, berüchtige 8-kant gefeilt/gehobelt werden
Berüchtigt deshalb, weil man hier sehr schnell zuviel wegfeilen/hobeln kann und das Werkstück verloren ist.
Wer mag, kann jetzt aus dem 8-kant einen 16-kant herstellen.
Auf dem Bild ist am Fockmast der Beginn der 8-kant Herstellung zu sehen.

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Wenn der Grossmast über die gesamte Länge zu einem 4-kant gefeilt/gehobelt wurde stellen wir das Topp her.
Das Topp am Grossmast ist 4,0 cm lang Ø 7,0 mm
Um die einzelnen Baustufen zu kontrollieren, streiche ich diese an.


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Die Rundhölzer werden in der Gruppe hergestellt und danach weiter ausgerüstet.


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Nach den Masten werden die Gaffeln und der Baum ausgerüstet

Der Grossmastsattel


Der Grossegelbaum, der immerhin 15 Meter lang und an seiner dicksten Stelle über 20 cm Durchmesser aufwies,
lag am Mast auf einer an den Mast angebauten Plattform, dem sogenannten Sattel auf.

Der Sattel, gebaut aus Holz, war rund, hatte einen Durchmesser von 90 cm und war 12 cm stark und umschloß den Mast in einer Höhe von ca 1,4 m über Deck.

Die Modellmaße waren: 2,44 x 19,0 mm


Zum Messen und Anhalten habe ich ein Montagebrett mit Mast gebaut.

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Der Sattel wird aus zwei halbrunden Scheiben mit Zwischenstück gebaut.
Auf dem rechten Bild ist eine Anzeichenhilfe zu sehen.

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Auf der Oberseite des Sattels war ein Blech, das die Scheibe 3/4 abdeckte, aufgenagelt.

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An der Stirnseite der Scheibe wurde ein Metallband aufgenagelt und mit einer Schraube und Mutter festgezogen.
Das Metallband diente dazu, die Scheibe zusammen zu halten.
Vor der endgültigen Montage, das Schwärzen der Messingteile nicht vergessen.

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Unter die Scheibe wurden 4 Klötze zur Abstützung der Scheibe genagelt und das ganze Ensemble weiss gestrichen

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Als nächstes wird der Großmast mit Stenge ausgerüstet

Die Stenge

Zur Verlängerung des Großmastes wurde eine Stenge aufgebaut.
Länge 10,5 m Ø Stengefuß 20 cm
Die Stenge verjüngt sich auf 10 cm.
Die Ausnahme bei diesem Bauteil ist die, dass das Rundholz nicht durchgend rund ist, sondern am Fuß ca 50 cm hoch 4-kantig bleibt.
Dieser 4-kant wird bis zur Hälfte abgeflacht und bleibt in diesem Teil rechteckig.
Nach oben läuft die Abflachung in einer Rundung nach aussen.
Die Abflachung wird als Stengefuß bezeichnet.
Im Stengefuß wird quer zur Stenge eine quadratische Öffnung für ein Schloßholz eingearbeit.
Ca. 20 cm über dem Stengefuß wird eine Scheibe, leicht schräg stehend in die Stenge eingelassen.
Diese Anordnung heisst Stengewindreep.
Dieses Windreep wird gebraucht um die Stenge aus dem Stengefußschuh herauszuheben und fieren zu können.
Das Topp der Stenge erhält auf den letzen 50 cm einen Absatz.
Auf der Stenge sitzt eine Kugel mit Scheiben durch die die Flaggen und Signalleinen geschoren werden.

Modellmaße Stenge: L: 210 x 4,1 mm; Absatz L: 20 x 2,2 mm;
Stengewindreep (Scheibe) Ø 2,5 x 1,1 mm;
Kugel Ø 3,0 mm, Scheiben 2,3 x 0,4 mm;

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Die eckige Öffnung für das Schloßholz kann auf der Kreissäge hergestellt werden.
Dazu den Stengefuß entsprechend hoch einsägen und die Öffnung von unten wieder verschließen, wobei die Öffnung für das Schloßholz frei gelassen wird.
Das Schloßholz ist, entgegen seiner Bezeichnung, aus Metall.


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Kommen wir nun zu den Metallteilen.

Das Metall der Wahl ist Messing.
Alle Teile werden, wenn nötig, hart gelötet (siehe #43/Hartlöten)

Am Stengetopp werden zwei Bänder mit Augen befestigt.
Eines ist für das Toppsegelfall und das andere für das Stengestag.

Materialbedarf:
Messingrohr Ø 2,6 mm Höhe 1,5 mm
Messingdraht Ø 0,6 mm

Aus dem Mesingdraht werden zwei Augen geformt und an jedes Rohr ein Auge angelötet.
Die Länge der Augenschenkel = 4 mm

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Die Saling

Das zentrale Teil am Großmast ist die Saling, gänzlich aus Metall angefertigt.

Materialbedarf:
Messingblech 80 x 20 x 1 mm
Messingrohr Ø aussen 9,0 mm; Ø innen 7,0 mm; Höhe 2,5 mm
Messing Rechteckrohr 6 x 4,5 mm; Höhe 2,5 mm

Die Aussenmaße werden auf dem Messingblech angerissen und mit Übermaß ausgesägt.


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Nun werden das Rohr (9 mm) und das Rechteckrohr auf die Platte an den vorher angerissenen Positionen aufgelötet
Wenn kein passendes Rechteckrohr zur Hand ist, kann man es so machen wie ich.
Ich habe ein Rechteckrohr abgelängt, an zwei gegenüberliegenden Ecken aufgesägt und in der passenden Größe wieder zusammen gelötet.


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Nach dem Auflöten der Rohre werden die inneren Öffnungen durch das Blech hergestellt.

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Wenn die Rohre an passender Stelle sitzen, kann man den Salingrahmen aussägen
Der Rahmen ist 1,5 mm breit und der Steg zwischen den Rohren 2,8 mm
Dann noch die Kanten schmiegen und das Bauteil polieren und zum schwärzen weglegen


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Weiter geht es mit dem Eselshaupt am Grossmast

Das Eselshaupt am Großmast


Das Eselshaupt besteht aus zwei Bändern, die mit einem Abstandshalter zusammengelötet wurden.
Am vorderen Band, in Bugrichtung, wird ein Auge angelötet.
Nach achtern ist ein Kran angebracht, der nach unten im Abstand von 3 mm auf ein weiteres Band abgestützt wird.


Materialbedarf:
Messingblech 18 x 8 x 1 mm
Messingrohre Ø 8,0 Höhe 2,6 mm; + 7,5 + 5,5 Höhe 2,0 mm.
Messingrunddraht Ø 0,8 mm



Zuerst werden die Rohre Ø 7,5 + 5,5 mm mit dem Abstandshalter zusammengelötet
Der Abstandshalter ist so hoch wie die Rohre und 2,4 mm breit, 1,0 mm dick.
Durch das vordere Rohr Ø 5,5 mm wird die Stenge gefahren und gehalten.


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Danach wird der Kran auf dem Blech angezeichnet und ausgesägt.
L = 16,5 mmm
Breite der Stege = 1,5 mm
Abstand vom oberen zum unteren Steg = 3,0 mm

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Die Spitze des Kranes muss nun abgerundet und darin eine Bohrung, Ø 1,2 mm, gemacht werden.
Jetzt kann das untere Rohr Ø 8,0mm, angelötet und am geraden Teil des Kranes das obere Rohr Ø 7,5 mm, angelötet werden.

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Schäkel


Am vorderen Rohr Ø 5,5 mm wird ein Auge angelötet und in dieses Auge ein Schäkel eingesetzt.
Für den Schäkel wird ein Messingdraht Ø 0,8 mm rundgebogen, abgezwickt und die Schnittkanten auf 3 mm Länge zugefeilt.
Die Enden sollten gerade sein.

Materialbedarf:
Messingrohr Ø 1,0 aussen, innen 0,8 mm
Messingdraht Ø 0,8 mm


Das vorbereitete U auf das Rohr aufsetzen und anlöten.
Danach das Rohr ablängen und den Zwischeraum im U trennen und die beiden Enden soweit zufeilen, dass das verbliebene Rohrstück nicht stärker als der Draht ist.
Ein Messingnagel dient als Schäkelschraube.


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Der Schäkel wird in das Auge am Eselshaupt in Bugrichtung angebracht


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Es geht mit dem Kran für das Klaufall und anderen Mastbändern am Topp weiter.