Freundlicherweise ist die Oberkante der Berghölzer im Originalriß eingezeichnet. Ich hatte das auf die einzelnen Spanten übertragen und entsprechende Kerben eingefeilt. Allerdings erwiesen sich diese Kerben als nicht sehr hilfreich, da ich entsprechende Schlitze in den Rumpfkern hätte einschneiden müssen, was einen unnötigen Aufwand bedeutet hätte. Ich habe sie daher ignoriert und mich nur an der Oberkante der Kerben für den Verlauf der Berghölzer orientiert. Leider gibt es keine Information zur Dimension der Berghölzer, aber eine Breite von 240 mm = 1,5 mm sah auf dem Rumpf angemessen aus. Sie wären wahrscheinlich aus zwei parallelen Planken zusammengesetzt gewesen. Für die Dicke habe ich 0,75 mm gewählt, da die Rumpfbeplankung aus 0,5 mm dicken Streifen bestehen wird. Abbildungen aus der Zeit und die Schiffbauliteratur zeigen beide Optionen, entweder eine glatte Außenhaut an der die dickeren Berghölzer nicht sichtbar sind oder einen sichtbaren Dickenunterschied. Glatte Rümpfe kamen wohl so um die Mitte des 19. Jh. in Mode, aber in der Ostsee hinkten sie immer ein bißchen hinterher, weswegen ich für sichtbare Berghölzer optiert habe.
Das Problem wird wahrscheinlich dadurch verursacht, daß die Beplankung auf einen Kern aufgebracht, aber der Auslauf der Berghölzer gegen die Gillung hat mir etwas Kopfzerbrechen verursacht. Der Punkt an dem die Oberkante der Berghölzer auf die Gillung trifft ist im Originalriß eingezeichnet, aber es ist nicht klar, wo die Unterkante auftrifft. Die Berghölzer haben einfachen Verlauf längs des Rumpfes, aber im Heck sind sie in sich verwunden.
Ich hatte vorher noch nie mit Polystyrolstreifen beplankt, aber es stellte sich als recht einfach heraus: im Gegensatz zu Holz hat das Material keinen Faserverlauf und die Streifen können leicht verdreht und gebogen werden, sogar über die hohe Kante. Wenn man die Streifen über einen Rundstahl zieht, rollt er sich und man kann sie so vorbiegen, so daß nur wenig Anpreßdruck beim Aufkleben notwendig ist.
Trotzdem wurden die Berghölzer mit dem kürzlich entdecken Klebstoff für künstliche Nägel aufgeklebt. Dieser ist eine Mischung aus lichthärtendem Acrylat und Cyanoacrylat. Er härtet schnell aus, allerdings nicht so schnell, daß nicht noch Positionskorrekturen möglich sind. Ich haben den dünnflüssigen Klebstoff unter die Polystyrolstreifen einsickern lassen, die vorher mit Tesafilm fixiert worden waren. Dabei habe ich mich von dem komplizierteren Heck nach vorn in kurzen Abschnitten, je nach Wölbung, vorgearbeitet.
Die Versäuberung wird erst dann vorgenommen, wenn der Rest der Beplankung aufgebracht ist, um alles zu vereinheitlichen.
Im Prinzip unterscheidet sich die Beplankung des Rumpfes mit Polystyrolstreifen nur wenig von der mit Holz. Die Polystyrolstreifen haben den Vorzug, daß man sie leichter über die breite Kante biegen kann. Ähnlich wie Metall kann man sie auch durch Dehnen oder Komprimieren verformen, so daß sie sich der Rumpfform anpassen. Ein Nachteil ist, daß sie weniger steif als Holz sind und daher leicht einsinken, wenn sie nicht von hinten unterfüttert sind, besonders bei Dicken von unter 0.5 mm. Das hängt natürlich auch von den Spantabständen ab.
Die Beplankung begann von den Berghölzern aus nach oben und unten sowie vom Schandeckel aus nach unten. Die ‚Evergreen‘-Profile werden, wie man an den Kanten erkennen kann, aus Platten gesägt. Das führt zu geringfügigen Variationen in ihrer Breite, so um 0.1 mm bei einer Breite von 1 mm. Dies muß bei der Planung der Beplankung berücksichtig werden.
Am Ende hatte ich nur wenig Gelegenheit, meine neue Plankenklemmvorrichtung zu nutzen. Es war meist einfacher, den Streifen kurz und hochkant zu halten und dann mit einem Skalpel als Schaber die Breite zu reduzieren. Ein Anfasen war kaum nötig, da der Lösungsmittelklebstoff das Polystyrol soweit aufweicht, daß die Kanten leicht dicht gegeneinander geschoben werden können. Das machte ein Anfasen bei Dicken von 0.5 mm oder darunter unnötig.
Im Gegensatz zur Holzbearbeitung sind nur wenige Spezialwerkzeuge nötig. Ich verwende ein Skalpell, einen Anreibelöffel für Anreibebuchstaben ist nötzlich, um die Polystyrolstreifen anzudrücken, eine breite Diamant-Nagelfeile sowie eine Schneidpinzette aus dem Uhrmacherbedarf. Letztere hat eine einseite Schneidwate, die es erlaubt, Streifen sauber zu kürzen, ohne das Material zu quetschen. Ich habe mir außerdem kleine Ziehklingen aus Stückchen von einer Rasierklinge hergestellt, die in einem Nadelhalter gehalten werden. Stahlwolle verschiedener Gradation hilft dabei Kanten zu verrunden und Oberflächen zu versäubern.
Die Bilder zeigen die Beplankung nach der Versäuberung durch schleifen und schaben, aber vor dem Auffüllen eventueller Fehlstellen. Ich werde eine gewisse Unregelmäßigkeit der Oberfläche belassen, so wie sie auf älteren Holzschiffen zu sehen ist. Das belebt die sonst leicht steril wirkende Oberfläche des Polystyrols.
Vielen Dank wiederum den Knöpfchendrückern. Dienstreisebedingt gab es nur langsame Fortschritte:
Schanzkleidbeplankung
Die Beplankung des Schanzkleides erfolgt nach der gleichen Methode wie die des Rumpfes, wobei allerdings sorgfältiger vorgegangen werden muß, da die Innenseite sichtbar ist und die Planken selbst eine Profilierung erhalten. Es gibt auch kaum Spielraum für Nachbearbeitung durch Schleifen oder Schaben, da die Planken eine vorbildgerechte Dicke on 0,25 mm haben
Schnitt durch ein Schanzkleid, gezeichnet von Friis-Pedersen (1980)
Wie man auf den beiden Bildern oben und unten sehen kann, war es nicht ungewöhnlich, den Schanzkleidplanken eine dekorative Kante mit einem Simshobel zu geben.
Schanzkleid einer schwedischen Jagt, photographiert im November 2023 in Stockholm
Ich habe gedanklich mehrere Möglichkeiten durchgespielt, solche Profile gleichmäßig und randnah an den nur 1 mm breiten und 0,25 mm Polystyrol-‚Planken‘ anzubringen. Am Ende verfiel ich auf eine einfache und improvisierte Lösung: ein Stahllineal wurde mit Klebstreifen als Anschlag für die flexiblen Polystyrolstreifen auf einer kleinen Schneidmatte befestigt. Das Werkzeug war eine alte Ziehfeder von denen sich etliche in meiner Schublade mit Zeichengerät finden. Sie wurde so eingestellt, daß sie bei mäßigem Druck eine Rille an der gegenüberliegenden Kante des Streifens erzeugt. Das geht aber nur mit parallelen Streifen.
Es ist wichtig zu verhindern, daß die dünnen Polystyrolstreifen während des Verklebens aufweichen, deswegen wurden nur kleinste Tröpfchen Flüssigkleber auf jede Schanzkleidstütze gegeben.
Irgendwie ist die Ausrichtung der Spanten nicht so genau ausgefallen, wie ich mir das gewünscht hatte, was in leichten Dellen im Schanzkleid resultierte. Ich hoffe, das noch irgendwie korrigieren/kaschieren zu können.
Ein anderes Problem ist, daß die Polystyrolstreifen von vorbildgerechter Dicke so weich sind, daß die Plankenstöße ebenfalls nicht so sauber sind, wie ich mir das gedacht hatte. Ich hoffe auch das noch korrigieren zu können.
Nachdem die Schanzkleidbeplankung komplett war, wurden auch noch die Ohrhölzer zwischen dem Steven und den Kantspanten installiert.
Die Handläufe bestehen aus Polystyrolstreifen von 0,75 mm x 1,50 mm Polystyrolstreifen auf dem Schanzkleid und einem Streifen von 0,75 mm x 2,00 mm über dem Spiegel. Die Kanten der Streifen wurden abgerundet.
Zu diesem Zweck habe ich aus einem Stückchen Rasierklinge eine profilierte Ziehklinge mit Hilfe eines diamantierten Schleifrades hergestellt, die dann in einem kurzen Nadelhalter gehalten wird. Der Streifen wird in einer einfachen ‚Vorrichtung‘ aus Karton gehalten. Kartonstreifen mit sauberen und vertikalen Kanten wurden so auf eine Kartonplatte geklebt, daß zwischen ihnen Polystyrolstreifen von 0,25 mm, 0,50 mm und 0,75 mm Dicke eingeklemmt und so gerade und senkrecht gehalten werden können.
Auf diese Weise kann den Polystyrolstreifen rasch ein sauberes und gleichmäßiges Profil gegeben werden.
Die Polystyrolstreifen wurden leicht mit einer Rundzange vorgebogen bzw. indem ich sie über meinen Daumen ‚massiert‘ habe, bis sie den Rundungen des Schanzkleides folgten. Sie wurden auf die Stützen und den obersten Gang des Schanzkleides mit Polystyrolkleber aufgeklebt.
Wie man auf dem Querschnitt durch ein Schanzkleid im letzten Beitrag sehen kann, sind die Profile der Handläufe oft komplexer gewesen, in dem nämlich Viertelstäbe u.ä. eingehobelt wurden. Ich habe das simuliert indem ich einen 0,1 mm Kupferdraht unter dem Handlauf aufgelackt habe.
Der nächste Schritt werden kleine Spachtelarbeiten sein, um Unebenheiten und Spalten auszugleichen, die sich während des Beplankens eingeschlichen haben.
Wie man auf den Bildern sehen kann, habe ich auch angefangen, mich mit dem Deck zu beschäftigen, indem ich dafür eine Papierschablone eingepaßt habe.
Das Deck besteht aus 0.4 mm dickem Hartpapier. In dieses Material lassen sich die Decksnähte besser mit meinen Werkzeugen gravieren, als in die relativ weichen Polystyrol-Platten. Vielleicht sollte ich mir mal eines der Gravierwerkzeuge besorgen, wie es die Plastikmodellbauer verwenden (Ich habe aber den Verdacht, daß das nichts anderes ist, als das Werkzeug, das der Zahnarzt zum Abschaben von Zahnstein verwendet – ich habe so eines und hätte es vielleicht einmal ausprobieren sollen).
Ich habe zunächst den Decksplan ausgedruckt, ausgeschnitten und dann in das Modell eingepaßt. Mit dieser Papierschablone wurde das Hartpapier mit ganz wenig Übermaß zugeschnitten. In einer ziemlich langen abendlichen Sitzung wurde das Deck eingepaßt, wobei ich am Heck angefangen habe und mit einer Diamant-Nagefeile wenig Material weggenommen habe, während ich nach jeweils zwei, drei Feilstrichen die Passung getestet habe.
Eine gute Passung ist wichtig, da der Zweck der Übung darin besteht, das Deck außerhalb des Schiffes zu bemalen, um aufwendiges Abkleben zu vermeiden. Darüber hinaus ist der Bemalprozeß (wie im Baubericht zu SMS WESPE beschrieben) wegen des Schanzkleides schwer ‚an Bord‘ durchzuführen.
Werkzeug zum Gravieren der Decksnähte
Das eingepaßte Deck wurde auf dem Ausdruck des Decksplanes, in dem der Verlauf der Beplankung eingezeichnet ist, mit Klebstreifen fixiert. Zunächst wurde die Decksnaht mit einem Skalpell markiert, um dem Gravierstichel eine Führung zu geben. Mit dem Spitzstichel wurde dann die Naht zweimal leicht ausgeräumt. Abschließend wurde das gesamte Deck mit einer harten Ziegenhaar-Rundbürste bearbeitet, um Grat zu entfernen.
Am Ende brauchte ich drei Versuche dafür, da ich mich bei den ersten beiden Malen verzählt und eine Naht schräg angelegt hatte. Das ist unreparierbar, so daß ich wieder von vorne anfangen mußte. Glücklicherweise stellte das zuerst eingepaßte Deck eine gute Schablone dar, die den Anpassungprozeß beschleunigte: nachdem das Material zweimal mit dem Skalpell eingeschnitten wurde, konnte das Deck vorsichtig aus der Hartpapierplatte herausgebrochen werden. Danach war nur noch relativ wenig Nacharbeit erforderlich.
Das zweimalige Anschneiden des Hartpapiers mit einem Skalpell stellt in der Tat eine schnelle und saubere Methode für gerade Schnitte dar, die nur noch wenig Nacharbeit mit einer Diamant-Nadelfeile bedürfen.
Der nächste Schritt würde im Ausschneiden der Öffnungen für die Niedergänge und Luken bestehen. Diese müssen aber sehr sorgfältig an diese angepaßt werden, so daß es besser ist, erst die entsprechenden Teile zu bauen – zurück zum Computer für einige Zeit.
Das Deck der Rahschlup war glatt, kein erhöhtes Achterdeck oder Deckshäuser. Lediglich Niedergangskappen gaben Zugang zum Mannschaftslogis und der Kabine des Schiffers. In allem eine sehr spartanische Ausstattung.
Die Länge der Niedergangskappen und der Luken lassen sich aus dem original Seitenriß ablesen, aber ihre Breite muß aus der üblichen Praxis der Zeit abgelesen werden. Ebenso muß sich die Konstruktionsweise von Photographien bei Restaurierungsprojekten inspirieren lassen. Eine typische Bauweise verwendet ein Rahmenwerk, das mit Kassetten ausgefüllt wird. Andere Beispiele zeigen eine vertikale oder horizontale Verbretterung zwischen den Eckpfosten. Eine zweiflügelige Tür öffnet den Zugang, zusammen mit einem verschiebbaren Deckel. Die Schienen wurden in unterschiedlicher Komplexität ausgeführt.
Ich habe sonst solche Niedergangskappen meist um einen Kern aus Plexiglas herum aufgebaut, der in Form gefräst worden war. Bei diesem Projekt möchte ich sie aber geöffnet und mit gewissen Details im Inneren darstellen, so daß ich eine Konstruktionsweise gewählt habe, die sich etwas enger an das Vorbild anlehnt.
Die Einzelteile wurden gezeichnet und mit dem Laserschneider aus 0,1 mm dickem Canson-Papier ausgeschnitten. Jede Seitenfläche der Kappe besteht aus drei Lagen, die mit Zaponlack aufeinander laminiert sind während die Lukenschlingen aus zwei Lagen bestehen. Das Dach und der verschiebbare Deckel sind ebenfalls aus zwei Lagen auflaminiert, während die Schienen aus schmalen, lasergeschnittenen Streifen bestehen. Die kassetierten Türen haben ebenfalls drei Lagen.
Im Gegensatz zum Vorbild reichen die Wände der Niedergangskappe und die Lukenschlingen bis auf eine horizontale Lage des Rumpfes hinunter, um der Kappe eine Bezugsfläche für die korrekte Höhe über dem Deck zu geben.
Wie meist bei solchen Teilen, sehen sie in den Nahaufnahmen etwas roh aus, werden wohl aber nach der Bemalung und im normalen Betrachtungsabstand recht gut daherkommen (hoffentlich …)
Zitat von wefalck im Beitrag #37Wie meist bei solchen Teilen, sehen sie in den Nahaufnahmen etwas roh aus, werden wohl aber nach der Bemalung und im normalen Betrachtungsabstand recht gut daherkommen (hoffentlich …)
Das glaube ich auch. Welche Kantenlänge hat dieser winzige Niedergang? ... 5 mm ??
Viele Grüße Johann
"Es gibt nichts Gutes, außer man tut es" Erich Kästner
Das Arrangement des Zuganges zur Achterkajüte ist etwas merkwürdig, selbst wenn man berücksichtigt, daß die Unterbringung sehr spartanisch und beengt war. Es gab offenbar ein Oberlicht über der Kajüte das sehr wahrscheinlich durch ein Gitter geschützt war. Das Oberlicht befindet sich aber gerade in dem Bereich in dem sich der Rudergänger bewegen muß, der daher gut aufpassen mußte, wo er hintrat. Ziemlich knapp davor befindet sich die Niedergangskappe für die Kajüte. Im Gegensatz zu den anderen Decksöffnungen ist hier keine erhöhte Lukenschlinge eingezeichnet. Darüber hinaus sollte sich zwischen der Ruderpinne und der Niedergangskappe ein Kompaßhäuschen befinden, so daß der Rudergänger einen guten Blick auf den Kompaß hat. Die Kompaßhäuschen dieser Zeit waren wie Schränke konstruiert, die auf Deck festgelascht wurden. Der Raum zwischen Oberlicht und Niedergang scheint aber zu knapp zu sein, um dort ein solches Kompaßhäuschen unterbringen zu können.
Details der Heckarrangements, Originalzeichnung von Möller (1846)
Beim Durchsehen von Gemälden und Zeichnungen aus dieser Zeit fiel mir ein etwas naives Aquarell eines lokalen Malers aus Trondheim auf, das eine Kombination von Niedergangkappe und Kompaßhaus zeigt. Die Kappe wird auch in einer etwas ungeöhnlichen Weise geöffnet, indem ein Segment des Daches nach hinten geklappt wird – anstatt des üblichen verschiebbaren Segmentes. Nicht alle Details sind in dem Aquarell korrekt wiedergegeben und auch die Perspektive läßt zu wünschen übrig, aber im Ganzen scheint das ein glaubwürdiges Arrangement zu sein.
Die übrigen Details des Decks auf dem Aquarell ähneln dem Originalriß mit dem Oberlicht unter der Ruderpinne, die übrigens sehr nonchalant von einem auf der Heckreling sitzenden Herrn mit Stroh(?)hut über Taljen bedient wird.
Egal, ich habe mich für diese ungewöhnliche und platzeffiziente Variante entschieden. Als Bonus brauche ich mir auch keine Gedanken darüber zu machen, wie die Deckslaschung für das Kompaßhäuschen darzustellen wäre.
Die Kombination aus Niedergangskappe und Kompaßhäuschen wurde wiederum aus Laminaten von lasergeschnittenen Teilen aufgebaut. Der Zweck war die Kassettierung zu zeigen. Jede Seitenfläche wurde aus drei Schichten aufgebaut, die äußeren stellten jeweils die Rahmen mit den Ausschnitten für die Kassetten dar. Die profilierten Lukenschlingen wurden durch zwei zusätzliche Lagen dargestellt.
Die Vorlage mit den zahlreichen Einzelteilen für den Laserschnitt
Der Zusammenbau war etwas fummelig und ich würde meine übliche Methode bevorzugen, bei der die Teile über einen aus dem Vollen gefrästen Block aus Plexiglas aufgebaut werden, was aber bei Kappen, die geöffnet dargestellt werden sollen natürlich nicht geht.
... das hängt auch von der Größe der Wohnung ab, bzw. in welchen Bereichen Modelle toleriert werden
Zwischen beruflich bedingten Abwesenheiten ging es hier ein bißchen weiter ...
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Kajütenoberlicht
Wie bereits erwähnt, ist das Oberlicht der Kajüte in einer eine etwas gefährlichen Position, aber trotzdem deuten zeitgenössische Zeichnungen und einige alte Modelle darauf hin, daß es sich um eine relativ leichte Konstruktion handelte. Die tatsächliche Ausführung ist nur auf Vermutungen gestützt. Es scheint so, daß die Luke von einem Rahmen bedeckt war, in den Glasscheiben eingesetzt waren. Darüber befindet sich eine flache, dachartige Konstruktion mit schützenden Eisenstäben. Bei dieser Anordnung sind die Glasscheiben nicht in die dachartige Konstruktion eingelassen, sondern befinden sich in einiger Entfernung darunter. Der Zweck ist, daß falls die Eisenstangen verbogen werden sollten, sie das Glas nicht eindrücken. Denkbar ist, daß im Ostseeraum kein echtes Glas verwendet wurde, sondern Muskovit, der im Handel aus Russland bezogen wurde. Bei sehr schlechter Witterung konnte der dachähnliche Schutzgrill vermutlich durch einen geschlossenen Lukendeckel ersetzt werden.
Fräsen auf Maß des Plexiglas-Kerns für das Kajütenoberlicht
Das Oberlicht wurde in meiner bevorzugten Bauweise um einen Kern aus Plexiglas herum aufgebaut. Der Kern wurde aus einem Abfallstück auf Maß gefräst. Für die ‚Scheibe‘ konnte ich eine der originalen Oberflächen verwenden, so daß keine Politur notwendig war. Das Fräsen mit einem Einzahnfräser bei hoher Drehzahl und geringem Vorschub resultiert übrigens in einer fast durchsichtigen Oberfläche.
Fräsen auf Maß des Plexiglas-Kerns für das Kajütenoberlicht
Fräsen der Aussparungen für die lasergeschnittenen Rahmenteile
Die Einzelteile für die dachartige Konstruktion wurden wiederum mit dem Laserschneider aus Canson-Papier hergestellt. Die Struktur besteht aus zwei Teilen, nämlich dem mit dem Kern verklebten Rahmen und den beiden Dachhälften, um die Bemalung zu erleichtern. Während des Bemalens wird die ‚Scheibe‘ maskiert und die beiden Dachhälften separat lackiert.
Um einen gleichmäßigen Abstand der Gitterstangen sicherzustellen, wurden die Dachhälften aus drei Schichten aufgebaut, wobei die mittlere Schicht mit Einschnitten für die ‚Stangen‘ versehen war. Diese Schicht wurde auf eine der beiden äußeren Schichten mit Zaponlack aufgeklebt und dann kurze Drahtstücke mit einem Tropfen Lack eingesetzt – eine ziemliche Fizzelarbeit und ich bin mit dem Resultat nicht ganz zufrieden. In der Vergangenheit habe ich solche Teile aus beidseitig geätztem Messingblech hergestellt, was bessere Resultate ergibt. Ich hatte aber keine Lust, wegen eines einzigen Teils den ganzen Ätzzyklus in Betrieb zu setzen.
Die Struktur des Oberlichtes, bereit zur Bemalung und Endmontage
Ich versuche die Bemalung möglichst lange hinauszuzögern, um zu vermeiden, daß bemalte Teile gehandhabt werden müssen. Der Bau des Oberlichtes endet daher vorübergehend an diesem Punkt.
Trotz einer einwöchigen Dienstreise zwischendurch geht es hier ein bißchen weiter:
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Die Großluke
Die Großluke wird geschlossen dargestellt, so daß ich auf meine bevorzugte Methode, den Kern aus einem Stück Plexiglas zu fräsen zurückgreifen konnte. Dadurch, daß scharfe innere Ecken für die Einlegedeckel gebraucht werden, war es notwendig, zunächst einen Kern zu fräsen, auf den dann Streifen von 1 mm Dicke aufgeklebt wurden. Diese wurden bündig gefräst, wie schon gezeigt. Um die Luke visuell attraktiver zu machen, wurde ringsherum mit einem 0.5 mm Kugelfräser eine Hohlkehle in den oberen Rand eingefräst. Im richtigen Leben würde diese auch verhindern, daß die Lukeneinfassung splittert, wenn sie beim Beladen von etwas getroffen würde.
Einfräsen einer Hohlkehle in die Lukeneinfassung
Es wurde angenommen, daß der Einlegedeckel aus drei Teilen besteht, von denen jedes mit kurzen Plankenstücken beplankt ist. Der Deckel wurde aus einem genau passenden Stück Hartpapier hergestellt in das die Planken eingraviert wurden, wie schon zuvor die Decksplanken. Die Herstellung der Lukeneinfassung und des Deckels als separate Teile erlaubt später eine saubere Farbtrennung. Die Lukendeckel werden mit einer Holzimitation bemalt werden.
Die Großluke mit den eingesetzten Deckeln
Die Luke wird auch noch mit Klampen für die Schalklatten versehen werden, die die Segeltuchpersenning halten. Das erfolgt aber später, um zu vermeiden, daß diese beim Einpassen der Luke in das Deck beschädigt werden.
Ich konnte zwischen verschiedenen Reisen ein bißchen Zeit in der Werkstatt einschieben:
Kistluke
Die Kistluke eine übliche Einrichtung auf solchen Segelschiffen, um Zugang zu dem vor dem Mast liegenden Frachtraum zu geben. Wie der Name andeutet, wurde dieser Frachtraum hauptsächlich für Stückgut genutzt, während der Hauptfrachtraum lose Ladung, wie Ziegel, Kohlen, oder Getreide in Säcken aufnahm.
Laserschnittvorlage für den Deckel der Kistluke
Diese Luke wird geschlossen dargestellt und ich habe daher einen ‚Kern‘ (die Luke mit den Lukenschlingen) aus einem Stück Plexiglas auf Maß gefräst, während der Lukendeckel aus lasergeschnittenen Teilen aufgebaut wurde. Ich hätte auch beide Teile aus einem Stück fräsen können, aber die Wölbung des Deckels hätten einen größeren Aufwand bei der Einrichtung der Fräsmaschine erfordert. Auf den Vorbildern ist das ein Stülpdeckel, wie bei einer Schachtel.
Der Lukendeckel wurde mit zwei eisernen Bändern gesichert, die Augen an den Enden hatten, die über Ringbolzen im Deck griffen und mit Vorsteckstiften gehalten wurden. Da diese Bänder in einer anderen Farbe, als die Luke gestrichen werden und exakt passen müssen, werden sie erst nach Einbau der Luke angepaßt werden.
Stellprobe mit Kistluke und Niedergangskappe zum Mannschaftlogis
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1846 Pommersche Rahschlup
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Pommersche Rahschlup von 1846 – Maßstab 1:160
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18.03.2025 22:17 (zuletzt bearbeitet: 19.03.2025 08:51)
