Während des Einpassens einer Nagelbank mit den untergeklebten Konsolen mußte ich feststellen, daß ich etwas übersehen hatte, nämlich den Einzug des Schanzkleides. Dieser bedeutet, daß zwischen den Stützen und der Nagelbank kein rechter Winkel ist, sondern ein etwas stumpfer von ungefähr 100°. Daher war es notwendig, die Konsolen noch einmal neu anzufertigen, diesmal mit dem richtigen Winkel. Da die Vorgehensweise essentiell die gleiche ist wie vorher, zeige ich hier nur das Endresultat.
Paßprobe mit einer Nagelbank auf Konsolen
Noch ein kleiner Werkzeugmacher-Exkurs
Um solche Profile wie oben fräsen zu können, muß das Polystyrol-Halbzeug genau parallel zur X-Achese der Micro-Fräsmachine ausgerichtet werden. Während der kleine Schraubstock relativ leicht mit Hilfe von Anreißwinkeln ausgerichtet werden kann, erfordert das Ausrichten des Profils auf einer Planscheibe normalerweise den Einsatz eines Fühlhebelmeßgerätes. Das Problem ist aber, daß die kommerziellen Geräte für die kleine Fräsmaschine viel zu groß sind. In der Vergangenheit habe ich das per Augenmaß gemacht, indem ich mit Anreißspitze o.ä. an einer Kante entlanggefahren bin. Das war aber etwas zeitaufwendig und gelang nicht immer im ersten Anlauf. Während ich über das Problem nachdachte kam mir eine einfache Zentrierhilfe in den Sinn, die im Englischen ‘wiggler’ (https://www.instructables.com/Wiggler-Ce...-for-the-Lathe/) genannt wird: ein einfaches Fühlhebelmeßgeräte könnte nach dem gleichen Prinzip gebaut werden. Es handelt sich im Prinzip um einen mehr oder weniger langen Zeiger, der an einem Punkt so gelagert ist, daß er sich frei in einem Winkel bewegen kann. Es gibt ein längeres und ein kürzeres Ende. Letzteres wird mit dem Werkstück in Kontakt gebracht und das längere Ende vergrößert die Bewegung um den Faktor des Längenunterschiedes. Ich habe das Ganze auf eine Gesamtlänge von 33 mm miniaturisiert, so daß es leicht zwischen Spindelkopf und Schlitten der Fräsmaschine paßt. Das ‚Gerät‘ besteht aus einem Stück Rundaluminium von 6 mm Durchmesser, der an einem Ende auf 2.4 mm abgedreht wurde. Dies ist der Durchmesser der handelsüblichen Juwelierfräser, die ich häufig verwende. Das erspart mir dann oft den Wechsel der Spannzange.
Miniatur-Fühlhebelmeßgerät und sein ‚Mechanismus‘ (rechts)
Der Rundstab wurde über einen großen Teil seiner Länge auf 3 mm aufgebohrt und unten mit einer Eindrehung von 4 mm Durchmesser und 1,5 mm Tiefe versehen. Diese Eindrehung nimmt eine Scheibe auf, die aus einem Stück Polyäthylenschlauch ausgestanzt wurde. Der Fühlhebel ist eine Stecknadel von passender Länge, deren Kopf rundlaufend gedreht wurde (der Herstellungsprozeß des Stauchens garantiert nicht unbedingt einen zentrischen Kopf). Am oberen Ende der Ausbohrung wurde ein Bereich auf die Hälfte des Durchmessers abgefräst, um in diesem Fenster die Bewegung der Nadel beobachten zu können. Die Polyäthylenscheibe wurde mit etwas Alleskleber in der Eindrehung gesichert und die Nadel genau zentrisch hindurchgedrückt, bis die Spitze in dem Fenster sichtbar wurde. Einige eingravierte Linien erlauben eine genauere Beurteilung der Bewegung der Nadel. Damit ist dieses kleine Werkzeug einsatzbereit. Im Gebrauch wird der Nadelkopf mit einem Ende des Werkstücks in Kontakt gebracht und der Schlitten etwas weiterbewegt, bis die Spitze der Nadel über einer Linie steht. Wenn man nun am Werkstück entlangfährt beobachtet man die Bewegung der Nadel und justiert das Werkstück so lange, bis beim Hin- und Herfahren keine Bewegung mehr feststellbar ist.
Ausrichten des Schraubstockes mit dem Mini-Fühlhebelmeßgerät
Dieses Werkzeug ist vielleicht ein bißchen primitiv und nicht so präzise, wie ein kommerzielles Fühlhebelmeßgerät, aber es erfüllt seinen Zweck.
Tolle Idee und gut umgesetzt. Da ich nicht in so einem Mikrobereich unterwegs bin reicht bei mir die Messuhr mit Magnetständer.
Gruß Kay
Wir sollten wieder lernen, aus der Freizeit Muße zu machen. (Otto Flake, Schriftsteller)
In der Werft: HMS Snake, Cruiser Class 1797 In der PLanung: Seeadler, Belem, Padua. etc.......... In der Flotte: Vanadis, chin. Dschunke, S100 (deutsch. S-Boot), Poseidon (peruan. Schlepper), Faimount Sherpa (Hochsee-Schlepper), etliche Speedboote aus Holz, Black Pearl (RC-Plastik-Segler),Grönland, Jagt, 1867,
Neben den Nagelbänken gibt es auch noch verschiedene Klampen und Poller auf diesen Schiffen. Ihre Art und Position mußte aus verschiedenen Quellen, wie frühen Photographien und Modellen rekonstruiert werden. Auf Gemälden sind sie meist nicht zu erkennen.
Die erste Art Klampen ist ein sehr großer Typ, der sich über zwei Schanzkleidstützen erstreckt und zum Belegen schwerer Taue, wie der Großschot, dient. Wenn sie eine Klüse in der Mitte haben, dienen sie (auch) zum Belegen der Festmacher.
Festmacherklampe (Photographie aus einem unbekannten Buch)
Die Photographie wurde in mein 2D CAD-Programm (EazyDraw) importiert und der Umriß nachgezogen und dann auf die richtige Größe skaliert. Daraus wurde eine Zeichnung für den Laserschneider hergestellt und je vier Kopien für zwei Klampen aus Canson-Papier ausgeschnitten und aufeinander gelackt. Mit einem stärkeren Laser hätte man das natürlich aus 0,6 mm dickem Material direkt ausschneiden können. Der resultierende Rohling wurde endgültig in Form geschliffen. Die Klüse ist eine Kupfer-Hohlniete mit 1,4 mm Außendurchmesser.
Eine fertige Festmacherklampe an ihrem Platz
Es entzieht sich meiner Kenntnis, ob und wie das Rohr der Klüse zwischen der Klampe und der Bordwand unterstützt wurde. Ich habe leider keine Photographie aus einem entsprechenden Blickwinkel finden können. Aus praktischen Gründen habe ich eine Scheibe aus einem 2 mm x 2 mm Polystyrolprofil dazwischengeschoben in die ein 1,4 mm Loch gebohrt wurde. Auf diese Weise kann ich von beiden Seiten gekürzte Hohlnieten einschieben, ohne daß man die Naht dazwischen sehen kann. Alle Klampen werden als lackiertes/geöltes Holz dargestellt, wie auf diversen Photographien zu sehen ist. Das beschriebe Arrangement erlaubt dann die bemalten Klampen genau zu positionieren.
Klüse von außen
Wenn ich mir so die Nahaufnahmen betrachte, denke ich, daß ich den Außendurchmesser hätte etwas verringern sollen, aber sie bleiben jetzt so, wie sie sind. Beim Betrachten sehe ich auch, daß die Beplankung durchaus noch der Nacharbeit bedarf …
Neben diesen Klampen werden auch weitere kräftige Klampen z.B. zum Belegen der loswerfbaren Backstagen gebraucht. Sie sind von einer Form, die heute eigentlich nicht mehr verwendet wird, eine Kombination von Poller und halber Klampe.
Kombination von Poller und halber Klampe (Photographie aus einem unbekannten Buch)
Die Form wurde im Zeichenprogramm entwickelt und daraus die Bemaßungen für die maschinelle Bearbeitung abgeleitet. Die Rohform wurde aus einem 1 mm x 3 mm Polystyrolprofil gefräst. Eigentlich sind die maximalen Abmessungen nur 1 mm x 1,5 mm, aber die zusätzliche Höhe ist notwendig, um das Teil im Schraubstock halten zu können.
Fräsen der Rohform der Poller/Halbklampen-Kombination
Fräsen der Rohform der Poller/Halbklampen-Kombination - Nahaufnahme
Die Endgültige Formgebung erfolgte mit verschiedenen Metall- und Diamantfeilen, sowie durch Schaben, um die beim Feilen entstandenen Fasern zu entfernen. Zur Bearbeitung wurde das Teil in einem ‚französischen‘ Nadelhalter gehalten, dessen Messingbacken durch solche aus Holz ersetzt wurden. Man bemerke auch, daß die Rückseite der Klampe etwas gerundet ist, um sich der Form der Schanzkleidstützen anzupassen
Befeilen eine Rohlings
Rohteil (oben) und fertige Poller/Halbklampen-Kombination (unten).
Bei diesem Maßstab bin ich ja irgendwie raus und staune einfach nur. Es wäre kein Maßstab für mich. Dennoch bewundere ich deine Arbeit und bleibe gerne dran, bis dieses ultra zarte Exemplar fertig ist... esist aber immer wieder eine Freude, wie sehr hier der eine oder andere in die Tiefe geht... Großartig!
Viele Grüße Christian
In Arbeit: die Le Hussard von Artesani Latina von 1848 Im Dock: die Gjøa von constructo Unter Deck: ...freu mich drauf: die Fram von Occre...
Da ich mich gerade mit den Festmacherklüsen beschäftigt hatte, entschied ich mich, gleich mit den Ankerklüsen weiterzumachen. In der Vergangenheit habe ich solche Klüsen auf Messingrohr mit aufgelöteten Ringen hergestellt, aber nach einiger Überlegung erschien es am zweckmäßigsten, ganz auf Plastik zu setzen.
Einrichtung zum Bohren der Ankerklüsen auf der Horizontalfräsmaschine
In diesem Fall sind die Klüsrohre sehr kurz und gehen durch eine Lage von Polystyrene, daher ist ein Rohr nicht unbedingt notwendig. Um die Bohrungen mit 1 mm Durchmesser lagegerecht einzubringen wurde das Modell auf die Horizontalfräsmaschine gespannt. Die Verstärkungsringe wurden aus Polystyroldraht von 0.5 mm Durchmesser geschnitten. Der Draht wurde dazu um den Schaft eines 0,9 mm Bohrers gewickelt, was einfacher war als zunächst gedacht. Die Rückfederung wurde weitgehend durch eine Temperung mit der Heißluftlötpistole bei 100°C beseitigt. Von dieser Spirale wurden mit einem Skalpell Ringe abgeschnitten. Diese Ringe wurden dann auf einer Seite flachgeschliffen und außen- und binnenbords an das Schanzkleid geklebt. Ein erster Versuch mit Polystyrolklebstoff war nicht erfolgreich, da sich die Ringe durch den Kontakt mit dem Lösungsmittel langsam öffneten. Ich habe danach den Klebstoff aus einer Mischung von Acryldispersion und Cyanoacrylat, wie er zum Auflacken künstlicher Nägel verwendet wird. Nach dem Verkleben mußte die Klüse wieder sauber ausgebohrt und verputzt werden.
Außenbordsansicht der Ankerklüse
Binnenbordsansicht der Ankerklüse
Auch wenn diese Nahaufnahmen ernüchternd sind hinsichtlich der erreichten Sauberkeit und Präzision der Bauausführung, so zeigen sie doch klar, wo Nacharbeit erforderlich ist – etwas, was man selbst mit der Brillenlupe nicht richtig erkennt.
Zitat von wefalck im Beitrag #66Auch wenn diese Nahaufnahmen ernüchternd sind hinsichtlich der erreichten Sauberkeit und Präzision der Bauausführung
... Ich bin ja mit dem, was ich so abliefere auch meist nicht so richtig zufrieden, aber bei deinem Maßstab bräuchte ich wohl ein Mikroskop um die Fehler zu erkennen. Bin immer wieder gern in deinen Bauberichten.
Auch wenn in der Originalzeichnung eine solche nicht eingezeichnet is, muß die Rahschlup wenigstens eine Bilgenpumpe gehabt haben. Diese Pumpen wurden logischerweise am tiefsten Punkt der Bilge installiert, meist in der Nähe des Mastes. Da aber ihre Lage in der Originalzeichnung nicht markiert ist, ist das etwas ein Ratespiel. Zwar gab es zur Bauzeit der Rahschlup schon Downton- und ähnliche Pumpen, diese waren aber recht teure Ausrüstungsgegenstände. Da das Schiff unter eher frugalen ökonomischen Randbedingungen gebaut wurde, ist es wahrscheinlicher, daß eine traditionelle hölzerne Pumpe installiert war, die eben mit lokalen Materialien und von lokalen Handwerkern, wie einem Schmied, hergestellt werden konnte. Sehr schön kolorierte Darstellungen solcher Pumpen finden sich z.B. im Archiv der ehemaligen dänischen Marinewerft in Kopenhagen.
Beispiel für eine Bilgenpumpe aus dem Archiv der dänischen Marinewerft (Ausschnitt aus G-2357-09)
Der Schaft der Pumpe würde aus einem einzelnen Stamm hergestellt worden sein, typischerweise Ulme. Er wurde mit Löffelbohrern auf einer primitiven Drehbank ausgebohrt. Eiserne Bänder verhindern ein Spalten des Stammes und dienen gleichzeitig zur Befestigung des Pumpenschwengels.
Ich habe eine rohe Skizze angefertigt, um die Dimensionen festzulegen und habe mich auf eine Höhe von 4 mm und einen Durchmesser von 1 mm festgelegt, was 64 cm respektive 16 cm beim Original entspricht. Der Pumpenkörper wurde aus einem Stück Plexiglas-Stab gedreht, wobei die Bänder stehengelassen wurden. Der Mechanismus besteht aus vier Stücken von 0,2 mm verzinntem Kupferdraht. Der Draht wurde zuerst in Form gebogen und dann an den passenden Stellen mit einer Quetschzange abgeflacht. Eigentlich wollte ich die Teile verlöten, aber da der ganze Klappmatismus zu klein und empfindlich ist, habe ich sie mit Zaponlack verklebt. Diese Prozedur ist etwas schwierig photographisch zu dokumentieren, deshalb gibt es nur ein Bild des Endproduktes.
Die fertige Bilgenpumpe
Leider läßt sich die durchsichtige Pumpe nur schlecht photographieren, aber bemale die Teile üblicherweise erst ganz am Schluß des Baues, so daß die Farbe nicht durch mehrfache Handhabung beschädigt wird.
Beim Bau des Rumpfes der Rahschlup hatte ich mich die ganze Zeit gestört, daß es offenbar keine Möglichkeit gab größere Mengen von bei schwerem Wetter übergekommenen Wasser loszuwerden. Bei Schiffen vom Typ Jacht endet oft die unterste Schanzkleidplanke ein paar Zentimeter über dem Schandeckel, aber bei allen Abbildungen von (Rah)schlupen, die ich gesehen habe ist kein solcher Spalt zu sehen. Wasserpforten mit auschwingenden Türen wurden erst später und bei größeren Schiffen verwendet und Speigatten hätten nicht genügend Kapazität.
Dann habe ich mir aber nochmals die Bilder von der Restaurierung der dänischen Jagt JENSINE (1852) aus einem anderen Grund angeschaut (https://www.jensine.dk, der Link scheint aber im Augenblick nicht zu funktionieren), als mir zwei besonders ins Auge fielen:
Sie zeigen, daß Sektionen der untersten Schanzkleidplanke an Scharnieren ausschwingen konnten. Bei schönem Wetter wurden sie mit Riegeln arretiert. Ich habe dann auf Photographien anderer (restaurierter) Schiffe ähnliche Arrangements entdeckt. Ich bin mir nicht sicher, daß die Sicherung mit losen Keilen eine ideale Lösung war, die diese entfernt und dann irgendwo gestaut werden mußten. Außerdem könnte der Riegel zwischen Planke und Schandeckel eingeklemmt werden. Ich denke, daß eine Lösung mit einem Haken an der Schanzkleidstütze vielleicht besser wäre.
Wie nun solche Teile im Maßstab 1:160 reproduzieren? Die Herstellung der Scharniere ist relativ einfach, bei diesen winzigen Haken ist das aber eine andere Sache.
Für die Scharniere habe ich 2 mm lange Abschnitte von 0,1 mm starkem verzinnten Kupferdraht in meinem Uhrmacher-Steinsetzapparat auf eine vorher festgelegte Dicke flachgedrückt. Der Steinsetzapparat hat einen Mikrometeranschlag mit dem sich der Abstand von Amboß und Punze sehr fein einstellen läßt. Die Enden der flachgedrückten Drähte werden dabei gerundet, was hier sehr zu paß kommt. Bei Drehen des Ambosses war in der Mitte eine leichte Vertiefung entstanden, die in den flachen Streifen einen leichten Buckel hinterließ, was nett das eigentliche Scharnier simuliert. Diese ‚Scharniere‘ wurden dann mit Zaponlack auf den Rumpf geklebt.
Die Haken sind schon etwas schwieriger herzustellen und mußten stark vereinfacht werden. Ein doppeltes L wurde in ein abgelängtes Stück verzinnten Kupferdraht von 0,1 mm Durchmesser gebogen um den Haken zu imitieren und dann ein Ende flachgedrückt, das das Ende darstellt, das an das ausschwingende Teil des Schanzkleides geschraubt wurde. Diese winzigen Teile wurden dann mit Zaponlack sowohl an das Schanzkleid, wie auch die Schanzkleidstütze geklebt.
Ich habe unterstellt, das jedes zweite Feld zwischen den Schanzkleidstützen als Wasserpforte fungiert und entsprechend eine leichte vertikale Gravur an der Außenseite eingeritzt.
Diese Teile sind leider so klein, daß es nahezu unmöglich ist, sie ordentlich zu photographieren. Die Makrophotographie-Ausrüstung wollte ich nicht Betrieb setzen, da man dann gesehen hätte, wie krude diese Teile wirklich aussehen.
Ich bin mir nicht sicher, daß die Sicherung mit losen Keilen eine ideale Lösung war, die diese entfernt und dann irgendwo gestaut werden mußten. Außerdem könnte der Riegel zwischen Planke und Schandeckel eingeklemmt werden. Ich denke, daß eine Lösung mit einem Haken an der Schanzkleidstütze vielleicht besser wäre. ...
Ich finde die Lösung mit einem hölzernen Keil sehr pragmatisch und absolut glaubwürdig für die Zeit!
- Auf Schiffen musste alles möglichst durch einen Matrosen transportfähig und damit möglichst auch zerleg- und wieder aufbaubar sein. - Beschlagteile aus Metall waren damals noch relative teuer. - Holz war DER Werkstoff der Tage!
Ein hölzernes Keil war zwar - gerade an Bord eines Schiffes - sicher ein häufig auszutauschendes Verschleißteil, aber es war über seine selbsthemmenden und dennoch leicht zu öffnenden Mechanismus ein wunderbares Bauteil, das an Bord von Schiffen ganz sicher zu hunderten verwendet wurde. Selbst die Holznägel sind im Prinzip nur sehr lange runde Keile. Es würde mich gar nicht wundern, wenn der Schiffszimmermann eine Kiste mit verschieden großen Keilen vorrätig hätte und ab und an aus Resten neue Keile produzierte. Man denke auch an die Eingangsszene in "Master and Commander", in der die Matrosen die Kabinenwände um Lucky Jack mit klopfenden Schlägen (das entfernen der Keile !) abbauen, damit das Schiff klar zu Gefecht ist. Keile waren überall!
Mein alter Bauernschrank wird derzeit in mindestens der 4ten Generation in der Studentenbude meines Sohnes verwendet - weil das Keilprinzip durchaus haltbar ist (ich gebe zu: in warmer trockener Umgebung) und ich glaube, wir sollten uns alle der alten Traditionen mehr bedienen, die CO2-lastige Metall oder Kunststoffbeschläge vermeidbar machen können - und eine viel bessere Ab- und Wiederaufbarkeit erreichen, als es Ikea-Möbel je könnten.
Im Prinzip hast Du sicher recht, aber 24 Keile einzusammeln, irgendwo zu stauen und dann wieder einzusetzen ist auch ein ziemlicher Aufwand. Man muß bedenken, daß eine Rahschlup mit nur vier bis fünf Mann Besatzung gesegelt wurde (was schon viel ist, denn eine Jacht oder Schlup ohne Rahsegel wurde i.d.R. nur mit zwei bis drei Mann gesegelt).
Für die Lösung mit Holzkeilen werden übrigens genauso viele Metallteile benötigt, wie für die mit Haken, nämlich drei. Die konnten leicht vom lokalen Schmied hergestellt werden.
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1846 Pommersche Rahschlup
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Pommersche Rahschlup von 1846 – Maßstab 1:160
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08.12.2025 09:53 (zuletzt bearbeitet: 08.12.2025 09:56)
